LEXNAVARRA
DECRETO FORAL 261/1996, DE 24 DE JUNIO, POR EL QUE SE ESTABLECE EL CURRÍCULO DEL CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO, CORRESPONDIENTE AL TÍTULO DE TÉCNICO EN SOLDADURA Y CALDERERÍA EN EL ÁMBITO DE LA COMUNIDAD FORAL DE NAVARRA 
BON N.º 147 - 04/12/1996
- Preámbulo
- Artículo 1
- Artículo 2
- Artículo 3
- Artículo 4
- Artículo 5
- Artículo 6
- Artículo 7
- Artículo 8
- Artículo 9
- Artículo 10
- Artículo 11
- Artículo 12
- Artículo 13
- Artículo 14
- Tecnología.
- Artículo 15
- Disposición Adicional Primera
- Disposición Adicional Segunda
- Disposición Final Primera
- Disposición Final Segunda
ANEXO I
ANEXO II
ANEXO III
La Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo, determina en su artículo 4 que corresponde al Gobierno fijar las enseñanzas mínimas para todo el Estado, mientras que es competencia de las Administraciones Educativas establecer el currículo para el territorio de su competencia. Asimismo, en el artículo 35 se especifica que el Gobierno, previa consulta a las Comunidades Autónomas, establecerá los títulos correspondientes a los estudios de formación profesional.
Establecidas las directrices generales sobre los títulos y las correspondientes enseñanzas mínimas de formación profesional, mediante el Real Decreto 676/1993, de 7 de mayo (“B.O.E.” 22-5-1993) y una vez publicado el Real Decreto 1657/1994, de 22 de julio, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y las correspondientes enseñanzas mínimas (“B.O.E.” 27-9-1994) y teniendo en cuenta lo dispuesto en el artículo 47 de la Ley Organica de Reintegración y Amejoramiento del Régimen Foral de Navarra y el Real Decreto 1070/1990, de 31 de agosto, por el que se aprueba el traspaso de funciones y servicios del Estado en materia de Enseñanzas no Universitarias a la Comunidad Foral de Navarra , corresponde al Gobierno de la misma establecer el currículo para el ámbito territorial de su competencia.
La Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo , acomete de forma decidida una profunda reforma en lo que a la formación profesional se refiere, mejorando las relaciones entre el sistema educativo y el sistema productivo y posibilitando al mismo tiempo la formación del alumnado en los centros de trabajo.
La formación profesional tiene como finalidad la preparación del alumnado para la actividad en un campo profesional, proporcionándole una formación polivalente que le permita adaptarse a las modificaciones laborales que puedan producirse a lo largo de su vida. Incluye tanto la formación profesional de base que reciben todos los alumnos y alumnas de Educación Secundaria Obligatoria y de Bachillerato, como la formación profesional específica de grado medio y superior.
La formación profesional específica comprende un conjunto de ciclos formativos con una organización modular, de duración variable, constituidos por áreas de conocimiento teórico-prácticas en función de los diversos campos profesionales. La formación profesional específica facilita la incorporación de los jóvenes a la vida activa, contribuye a la formación permanente de los ciudadanos y ciudadanas y atiende a las demandas de cualificación del sistema productivo.
Se entiende por currículo, en consonancia con el artículo 4 de la Ley Orgánica de Ordenación General del Sistema Educativo, el conjunto de objetivos, contenidos, métodos pedagógicos y criterios de evaluación de cada uno de los niveles, etapas, ciclos, grados y modalidades del sistema educativo que regulan la práctica docente. Por ello en el presente Decreto Foral, y teniendo en cuenta lo establecido al efecto en el Decreto Foral 35/1995, de 13 de febrero, por el que se establecen directrices generales sobre la estructura y organización de la Formación Profesional y las enseñanzas de Artes Plásticas y Diseño en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra (BOLETÍN OFICIAL de Navarra 10-3-1995) , se definen los objetivos expresados en términos de capacidades, los contenidos correspondientes a cada uno de los módulos y los criterios de evaluación.
Los objetivos de los distintos módulos profesionales, expresados en términos de capacidades terminales y definidos en el presente Decreto Foral, son una pieza clave del currículo. Definen el comportamiento del alumnado en términos de los resultados evaluables que se requieren para alcanzar los aspectos básicos de la competencia profesional. Estos aspectos básicos aseguran una cualificación común del titulado, garantía de la validez del título en todo el territorio del Estado y de la correspondencia europea de las cualificaciones.
Los contenidos del currículo son los indispensables para alcanzar las capacidades terminales y tienen por lo general un carácter interdisciplinar derivado de la naturaleza de la competencia profesional asociada al título. El valor y significado que cada unidad de competencia tiene en el mundo laboral y la necesidad creciente de polivalencia funcional y tecnológica del trabajo técnico determinan la inclusión en el currículo de contenidos pertenecientes a diversos campos del saber tecnológico, aglutinados por los procedimientos de producción subyacentes en cada perfil profesional.
Los criterios de evaluación correspondientes a cada capacidad terminal permiten comprobar el nivel de adquisición de la misma y constituyen la guía y el soporte para definir las actividades propias del proceso de evaluación.
Los centros autorizados para impartir el citado ciclo formativo desarrollarán el currículo mediante la elaboración de Proyectos Curriculares y Programaciones didácticas de cada uno de los módulos profesionales que componen el ciclo formativo en los términos establecidos en el capítulo V del Decreto Foral 35/1995, de 13 de febrero y teniendo en cuenta para la evaluación lo dispuesto en la Orden Foral 426/1995, de 11 de julio, del Consejero de Educación y Cultura, por la que se regula el proceso de evaluación y acreditación académica del alumnado que cursa Formación Profesional Específica en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra; (BOLETÍN OFICIAL de Navarra 4-9-1995) .
Las competencias profesionales del Título de Técnico en Soldadura y Calderería organizadas como unidades de competencia son: trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas; unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas; montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas; realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica y realizar la administración, gestión y comercialización en una pequeña empresa o taller.
El Título Profesional de Técnico en Soldadura y Calderería pretende cubrir las necesidades de formación correspondientes al sector de Construcciones Metálicas.
Los principales subsectores en los que puede desempeñar su actividad son: fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos y calderería gruesa, talleres mecánicos independientes, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas así como fabricación de otro material de transporte.
La cualificación profesional identificada y expresada en el perfil del título responde a las necesidades de cualificación en el segmento del trabajo técnico en las funciones de: fabricación, montaje, reparación y control de calidad.
En su virtud, a propuesta del Consejero de Educación, Cultura, Deporte y Juventud y de conformidad con el Acuerdo adoptado por el Gobierno de Navarra en la sesión celebrada el día veinticuatro de junio de mil novecientos noventa y seis, decreto:
El presente Decreto Foral, que establece el currículo para las enseñanzas de formación profesional vinculadas con el título de Técnico en Soldadura y Calderería, será de aplicación en el ámbito territorial de la Comunidad Foral de Navarra.
El Ciclo formativo de Soldadura y Calderería pertenece a la Formación Profesional Específica de grado medio y su duración es de 2.000 horas.
La referencia del sistema productivo, los objetivos generales del ciclo, así como los diferentes módulos profesionales, su duración, las capacidades terminales, los criterios de evaluación y los contenidos se establecen en el Anexo I del presente Decreto Foral.
Las enseñanzas correspondientes al título de Técnico en Soldadura y Calderería se organizan en los siguientes módulos profesionales.
1. Formación en el centro educativo:
- Desarrollos geométricos en construcciones metálicas.
- Mecanizado en construcciones metálicas.
- Trazado y conformado en construcciones metálicas.
- Soldadura en atmósfera natural.
- Soldadura en atmósfera protegida.
- Montaje de construcciones metálicas.
- Calidad en construcciones metálicas.
- Administración, gestión y comercialización en la pequeña empresa.
- Relaciones en el entorno de trabajo.
- Seguridad en las industrias de construcciones metálicas.
- Formación y orientación laboral.
2. Formación en los centros de trabajo:
- Formación en centro de trabajo.
Las especialidades del profesorado que deben impartir cada uno de los módulos profesionales que constituyen el currículo de las enseñanzas del título de formación profesional de Técnico en Soldadura y Calderería se incluyen en el Anexo II del presente Decreto Foral, de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 1635/1995, de 6 de octubre, por el que se adscribe el profesorado de los Cuerpos de Profesores de Enseñanza Secundaria y Profesores Técnicos de Formación Profesional a las especialidades propias de la Formación Profesional Específica y cuantas disposiciones así lo desarrollen.
Los Centros educativos dispondrán de la autonomía pedagógica necesaria para el desarrollo de las enseñanzas y su adaptación a las características concretas del entorno socioeconómico, cultural y profesional, en el marco de lo establecido en el presente Decreto Foral.
Los Centros docentes concretarán y desarrollarán las enseñanzas correspondientes al título de formación profesional de Técnico en Soldadura y Calderería mediante la elaboración de un Proyecto Curricular del ciclo formativo que responda a las necesidades de las alumnas y alumnos en el marco general del Proyecto Educativo de Centro.
El Proyecto Curricular al que se refiere el párrafo anterior se elaborará teniendo en cuenta lo establecido al efecto en el Reglamento Orgánico de los Institutos de Educación Secundaria en el ámbito territorial de la Comunidad Foral de Navarra.
Los Departamentos de los Centros educativos que impartan el ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería elaborarán Programaciones para los distintos módulos profesionales, que deberán contener, al menos, la adecuación de las capacidades terminales de los respectivos módulos profesionales al contexto socioeconómico y cultural del Centro educativo y a las características del alumnado, la distribución y el desarrollo de los contenidos, los principios metodológicos de carácter general y los criterios sobre el proceso de evaluación, así como los materiales didácticos para uso de los alumnos y alumnas.
La evaluación de las enseñanzas del ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería se realizará teniendo en cuenta las capacidades terminales y los criterios de evaluación establecidos en los módulos profesionales, así como los objetivos generales del ciclo formativo, de acuerdo con lo previsto al efecto en la Orden Foral 426/1995, de 11 de julio, del Consejero de Educación y Cultura, por la que se regula el proceso de evaluación y acreditación académica del alumnado que cursa Formación Profesional Específica en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra .
Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería los alumnos y alumnas que estén en posesión del título de Graduado en Educación Secundaria.
De conformidad con lo establecido en el artículo 32 de la Ley 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo , será posible acceder al ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería sin cumplir los requisitos académicos establecidos. Para ello, el aspirante deberá haber superado con la calificación de Apto un Programa de Garantía Social o tener cumplidos los dieciocho años de edad o cumplirlos en el año natural en que inicie el ciclo y superar una prueba de acceso en la que demuestre tener los conocimientos y habilidades suficientes para cursar con aprovechamiento las enseñanzas correspondientes al título de Técnico en Soldadura y Calderería.
Los Centros educativos organizarán y evaluarán la prueba de acceso al ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería, de acuerdo con la regulación que establezca el Departamento de Educación, Cultura, Deporte y Juventud.
Podrán estar exentos parcialmente de la prueba de acceso aquellos aspirantes que hayan alcanzado los objetivos correspondientes a las enseñanzas de un programa de garantía social u otra acción formativa no reglada. Para ello, el Departamento de Educación, Cultura, Deporte y Juventud establecerá qué programas de garantía social y acciones formativas permiten la exención parcial de la prueba de acceso.
De conformidad con lo establecido en el artículo 35 de la Ley 1/1990 , los alumnos y alumnas que superen las enseñanzas correspondientes al ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería, recibirán el título de Técnico en Soldadura y Calderería.
Para obtener el título citado en el apartado anterior será necesaria la evaluación positiva en todos los módulos profesionales del ciclo formativo de grado medio de Soldadura y Calderería.
Los Módulos Profesionales que pueden ser objeto de convalidación con la formación profesional ocupacional son los siguientes:
- Desarrollos geométricos en construcciones metálicas.
- Mecanizado en construcciones metálicas.
- Trazado y conformado en construcciones metálicas.
- Soldadura en atmósfera natural.
- Soldadura en atmósfera protegida.
- Montaje de construcciones metálicas.
- Administración, gestión y comercialización en la pequeña empresa.
Los Módulos Profesionales que pueden ser objeto de correspondencia con la práctica laboral son los siguientes:
- Mecanizado en construcciones metálicas.
- Trazado y conformado en construcciones metálicas.
- Soldadura en atmósfera natural.
- Soldadura en atmósfera protegida.
- Montaje en construcciones metálicas.
- Formación y 0rientación Laboral.
- Formación en Centro de Trabajo.
El alumnado que posea el título de Técnico en Soldadura y Calderería tendrá acceso a la siguiente modalidad de Bachillerato:
La autorización a los Centros para impartir las enseñanzas correspondientes al título de formación profesional de Técnico en Soldadura y Calderería se realizará de acuerdo con lo establecido en el Decreto Foral 251/1992, de 6 de julio, por el que se establece el procedimiento para la autorización de centros docentes privados que impartan enseñanzas , en el Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio, por el que se establecen los requisitos mínimos de los Centros que impartan enseñanzas de régimen general no universitarias, y cuantas disposiciones así lo desarrollen, de conformidad con el artículo 34 del citado Real Decreto los requisitos mínimos de espacios e instalaciones son los que figuran en el Anexo III del presente Decreto Foral.
El Departamento de Educación, Cultura, Deporte y Juventud podrá adaptar el currículo al que se refiere el presente Decreto Foral de acuerdo con las exigencias de organización y metodología de la Educación de Adultos, tanto en la modalidad de educación presencial como en la de educación a distancia. Asimismo se podrá adaptar el currículo a las características del alumnado con necesidades educativas especiales;
Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado medio en Soldadura y Calderería, además de los alumnos y alumnas a los que refieren los artículos 9.º y 10 del presente Decreto Foral , quienes se encuentren en alguno de los siguientes supuestos:
a) Haber superado los estudios de 1.º y 2.º del Bachillerato General de la Reforma Experimental de las Enseñanzas Medias.
b) Estar en posesión del Título de Técnico Auxiliar de Formación Profesional de Primer Grado.
c) Haber superado el primer y segundo cursos del Bachillerato Unificado Polivalente.
d) Haber superado los cursos comunes a las especialidades, realizados en las Escuelas de Artes Aplicadas y Oficios Artísticos.
Todo ello, de acuerdo a lo dispuesto en la Orden Foral 444/1995, de 20 de julio, del Consejero de Educación y Cultura, por la que se dictan instrucciones relativas a la implantación anticipada de los ciclos formativos de Formación Profesional Específica establecidos por la Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo. (BOLETÍN OFICIAL de Navarra 4-9-1995) .
Se autoriza al Consejero de Educación, Cultura, Deporte y Juventud para dictar cuantas disposiciones sean necesarias para la ejecución y desarrollo de el presente Decreto Foral.
El presente Decreto Foral entrará en vigor al día siguiente de su publicación completa en el BOLETÍN OFICIAL de Navarra.
ANEXO I
1. Referencia del sistema productivo.
1.1. Perfil profesional.
1.1.1. Competencia general.
Los requerimientos generales de cualificación profesional del sistema productivo para este técnico son:
Realizar las operaciones de fabricación, montaje y reparación de elementos de construcciones metálicas, tanto fijas como móviles, en condiciones de seguridad, realizando el mantenimiento de primer nivel de equipos y medios auxiliares que utiliza y aplicando los procedimientos establecidos de control de calidad.
1.1.2. Capacidades profesionales.
-Analizar la información gráfica y escrita de carácter técnico, y en general todo el lenguaje simbólico asociado a los procesos y operaciones de fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas, interpretando correctamente la información técnica que contienen.
-Analizar las posibles prestaciones de equipos y máquinas que intervienen en el proceso productivo, identificando parámetros de regulación y control, con objeto de obtener el máximo rendimiento de los mismos y proponer posibles mejoras de los procesos productivos.
-Aplicar el proceso y el procedimiento de trazado, mecanizado, conformado y unión más adecuado con el fin de cumplir las especificaciones determinadas, atendiendo a las características de los materiales exigidas, controlando los resultados obtenidos.
-Realizar las operaciones de control de calidad en fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas, aplicando los procedimientos establecidos.
-Actuar en todo momento cumpliendo normas de seguridad aplicables a personas, equipos, máquinas e instalaciones.
-Tener una visión global e integrada de las operaciones de fabricación, montaje, reparación y control en el campo de las construcciones metálicas, comprendiendo la función de las diversas instalaciones y equipos con objeto de alcanzar los objetivos de la producción.
-Adaptarse a diversos puestos y situaciones de trabajo, presentes y futuras, así como a los diferentes modos de actuación, según las empresas y productos en los que se trabaja.
-Cumplir su actividad con orden, rigor y limpieza, de acuerdo con la documentación e instrucciones generales recibidas, previniendo los riesgos personales y de grupo derivados del manejo de medios auxiliares y de los materiales.
-Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado colaborando en la consecución de los objetivos asignados al grupo, respetando el trabajo de los demás, participando activamente en la organización y desarrollo de tareas colectivas y cooperando en la superación de las dificultades que se presenten con una actitud tolerante hacia las ideas de los compañeros y subordinados.
-Comunicarse verbalmente o por escrito con el jefe de taller u otros departamentos, cursando solicitudes de reparación de los medios de producción y control.
-Responder de la correcta preparación, buen funcionamiento y puesta a punto de equipos, máquinas, útiles y demás medios asignados.
-Ejecutar un conjunto de acciones, de contenido politécnico y/o polifuncional, de forma autónoma en el marco de las técnicas propias de su profesión, bajo métodos establecidos.
Requerimientos de autonomía en las situaciones de trabajo.
A este técnico, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel superior al suyo, se le requerirán en los campos ocupaciones concernidos, por lo general, las capacidades de autonomía en:
-Elección, preparación y puesta a punto de máquinas, equipos e instalaciones que debe utilizar en su trabajo.
-Realización de mantenimiento de primer nivel en máquinas, equipos e instalaciones empleadas.
-Interpretación de planos de fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas.
-Obtención de desarrollos simples de calderería y estructuras metálicas.
-Realización de operaciones de corte, mecanizado y conformado de chapas y perfiles.
-Realización de operaciones de unión entre elementos de construcciones metálicas, destacando el soldeo.
-Autocontrol del resultado obtenido por las actividades realizadas.
-Realización de ensayos no destructivos.
1.1.3. Unidades de competencia.
1.-Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas;
2.-Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
3.-Montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas.
4.-Realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica.
5.-Realizar la administración, gestión y comercialización en una pequeña empresa o taller.
1.1.5. Realizaciones y dominios profesionales.
Unidad de Competencia 1: Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
1.1. Obtener los desarrollos, marcarlos y trazarlos en chapas, tubos y perfiles para conseguir elementos de calderería determinados según plano o necesidades del montaje o reparación.
-El trazado aporta la información que define correctamente la pieza para su corte y/o conformado (línea de corte, punto de unión, líneas de referencia, demasías y generatrices).
-El trazado se realiza contemplando el aprovechamiento máximo de los materiales.
-Las medidas tomadas en montaje o reparación, permiten realizar el trazado correcto en las chapas y perfiles y, en su caso, el croquis necesario.
1.2. Cortar y/o preparar manualmente los bordes en chapas y perfiles por oxigás y plasma, según el trazado y las condiciones de unión, aplicando las normas tecnológicas y de seguridad requeridas y consiguiendo la calidad establecida.
-La mezcla de gases, es la requerida por las características del material que hay que cortar, comprobándose por el aspecto visual del dardo de la llama.
-La boquilla de corte es la adecuada para la realización del mismo y se selecciona en función del material que hay que cortar y de la velocidad de avance.
-Los utillajes y equipos se preparan según las especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de seguridad exigidas.
-El corte y los biseles se realizan respetando las dimensiones y formas establecidas en la documentación técnica o en su defecto en la normativa exigida.
-La superficie de corte presenta la calidad de acabado requerida.
-El estado de las boquillas de corte permite realizar éste con el rendimiento óptimo.
1.3. Cortar y/o preparar bordes por medios mecánicos en chapas y perfiles, según el trazado y las condiciones de unión, aplicando las normas tecnológicas y de seguridad requeridas, y consiguiendo la calidad establecida.
-Seleccionar el equipo más adecuado para la operación que se va a realizar.
-El corte y los biseles se realizan respetando las dimensiones y formas establecidas en la documentación técnica o en su defecto en la normativa exigida.
-La superficie de corte presenta la calidad de acabado que cumple con las especificaciones requeridas.
-Los distintos parámetros de corte (velocidad, avance, etc.) son los adecuados en función de las características del material y del equipo empleado.
-Las herramientas y cortes se refrigeran si la velocidad de corte, grosor o dureza del material lo requiere.
-El elemento cortante se sustituye en el momento en el que su rendimiento no es óptimo.
-El control del funcionamiento de los equipos permite detectar anomalías que se subsanan con el mantenimiento de uso.
-Los medios de fijación de las piezas que hay que cortar permiten realizar las operaciones de corte y preparado con la seguridad requerida.
1.4. Realizar operaciones de mecanizado en chapas, perfiles y tubos (taladrado, escariado, avellanado, punzonado, roscado y fresado) necesarias para la fabricación, el acoplamiento, la unión o el montaje de elementos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
-Seleccionar el equipo más adecuado según la operación que se va a realizar.
-Las rebabas y otros defectos del mecanizado son “resanados” y limpiados.
-Los mecanizados realizados se ajustan a las especificaciones de acabado, posición, forma y tolerancia, determinadas por la documentación técnica.
-La herramienta empleada en mecanizado se sustituye o afila en el momento en el que su rendimiento no es óptimo.
-Los distintos parámetros de mecanizado (velocidad de corte, penetración, avance, refrigeración) que se debe emplear son los adecuados para las características del material que hay que mecanizar y del equipo empleado.
-El ajuste de la matriz para punzonado permite obtener las condiciones de corte especificadas.
-Los medios de fijación de las piezas que hay que mecanizar permiten realizar las operaciones de mecanizado con la seguridad requerida.
1.5. Enderezar y/o conformar elementos de chapa, perfiles y tubos para su unión y/o acabado según requerimientos, aplicando procedimientos y normas establecidas, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
-En los procesos de conformado en caliente;
.Las zonas a calentar, para conformar o enderezar están definidas correctamente.
.Las temperaturas máximas permitidas por las especificaciones técnicas no son sobrepasadas durante el proceso de calentamiento, utilizando para ello el criterio de la coloración del metal o aplicando medidores de temperatura.
-El uso de gatos hidráulicos y tensores, así como el utillaje de piezas auxiliares, aplicados correctamente permiten la obtención de la forma requerida.
-Los útiles de conformación empleados en prensas tienen la forma, resistencia y medidas adecuadas que permiten la obtención de la pieza requerida.
-Los elementos de “rigidización” permiten mantener la forma de las piezas conformadas.
-Los medios de sujeción de las piezas que hay que conformar o enderezar permiten realizar las operaciones con la seguridad requerida.
1.6. Introducir y ajustar programas y preparar máquinas automáticas de control numérico de trazado, corte, conformado y mecanizado, ajustándose a especificaciones recibidas.
-Los parámetros de operación (velocidad de corte, profundidad, avance, posición de la herramienta) se fijan de acuerdo con las características del material y procedimiento especificado.
-El programa introducido y la referencia de posición de la pieza en la máquina dan respuesta a la trayectoria prefijada, cumpliendo con los requerimientos del plano de pieza correspondiente.
-Los medios de fijación de las piezas que hay que mecanizar permiten realizar las operaciones de mecanizado con la precisión y seguridad requerida.
-La situación de los “puentes” permite obtener las formas requeridas de las piezas, evitando movimientos indeseados de las mismas durante el proceso de mecanizado, siendo eliminados si procede con posterioridad.
-La introducción ordenada y secuenciada de las órdenes de programación permite la obtención del desarrollo especificado.
-La distribución de los desarrollos sobre el material que se debe mecanizar permite el máximo aprovechamiento de éste.
-La preparación de la máquina se realiza en función del tipo de mecanizado, herramienta, material, esfuerzo y velocidades de corte.
-El ajuste de algunos parámetros del programa permite adaptarlos a las exigencias de otros trabajos parecidos.
1.7. Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente.
-Se identifican los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
-Se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados para cada actuación y su uso y cuidado es el correcto.
-Se identifican los riesgos primarios para la salud y la seguridad en el entorno de trabajo y se toman las medidas preventivas adecuadas para evitar accidentes.
-Las zonas de trabajo de su responsabilidad permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad.
-Se informa con prontitud a la persona adecuada de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
-En simulacro de situaciones de emergencia:
.Se realiza el paro de la maquinaria de la forma adecuada y se produce la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos.
.Se identifica a las personas encargadas de tareas específicas en estos casos.
.Se aplican las medidas sanitarias básicas y las técnicas de primeros auxilios.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción: herramientas de trazado de metales en plano y al aire; instrumentos de medida y verificación; sierra; cizalla; punzonadora; taladros de columna, radial universal y portátil; fresadora de preparación de bordes; roscadora y terrajas; cilindro curvador; máquinas de doblar y rebordear; prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos; equipos de oxicorte, corte con plasma y láser con control numérico; equipos manuales de corte por oxicorte y plasma; máquinas de mecanizado y conformado con control numérico; pantógrafo; gatos y utillaje para armado y fijación; medios de elevación y transporte.
Materiales: aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminio, aleaciones y materiales plásticos, en forma de chapas, perfiles laminados, tubos y perfiles para carpintería.
Principales resultados del trabajo: formas planas de chapa de superficies regladas desarrollables, simples y compuestas, curvadas y/o plegadas; elementos simples de perfiles para elementos estructurales preparados para su ensamblaje; elementos de carpintería metálica y de plásticos; conductos y piezas para canalización de gases, líquidos y sólidos varios, de secciones simples y compuestas; tubería preparada para su unión; hoja de instrucciones para trazado, mecanizado y conformado.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de oxicorte, corte mecánico, corte por plasma y láser; técnicas de mecanizado y corte; procedimientos de conformado por calor y en frío; técnicas de medida; técnicas de trazado y marcado.
Información:
-Utilizada: planos constructivos generales y detalle; hoja de ruta/ficha de instrucciones; gama de fabricación; (procedimiento); normas aplicables de soldadura y específicas del sector (ASME, UNE, ISO, EN); normas de seguridad e higiene; informe inspección; manual de utilización de máquinas; información sobre características de materiales base y de aportación; programas de corte, conformado, mecanizado, clichés de corte.
-Generada: mediciones, datos y croquis para la continuación; planos de los elementos a constituir e instalar; listado de materiales y productos; fichas de materiales consumidos; listado de piezas mecanizadas; hoja de incidencias; parte de trabajo.
Unidad de Competencia 2: Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
2.1. Realizar uniones soldadas de forma manual y/o semiautomática, en atmósfera natural y protegida (“eléctrica manual”, oxigás, TIG, MIG/MAG) para fabricar o reparar construcciones metálicas, eligiendo proceso y procedimiento de unión, a partir de planos constructivos, consiguiendo la calidad requerida en condiciones de seguridad.
-Los bordes que hay que unir tienen la preparación requerida por las especificaciones o normas establecidas.
-Los “puentes” entre piezas se han cortado con oxigás u otro procedimiento manual y se esmerilan si procede.
-El procedimiento de soldeo se selecciona teniendo en cuenta los materiales base que se van a soldar y las posibles deformaciones que se pueden producir.
-Las máquinas de soldar tienen fijados correctamente los parámetros de acuerdo con la soldadura que se debe realizar.
-La elección del “consumible” y el método de soldeo se realizan teniendo en cuenta las características de la unión que se va a realizar, costes económicos y especificaciones requeridas.
-La soldadura realizada no presenta imperfecciones superficiales.
-La soldadura realizada en cualquier posición homologable tiene la calidad requerida por la reglamentación establecida.
-Los defectos de soldeo son identificados y reparados para conseguir su aceptabilidad.
-La superficies adyacentes al cordón de soldadura no quedan afectadas por picaduras u otras causas.
-Las medidas de seguridad aplicables al procedimiento de soldeo se cumplen en todo momento.
-Las dimensiones y formas del cordón de soldadura realizado son las especificadas en los planos.
-El autocontrol del proceso de soldadura permite que éste se ajuste a lo especificado.
-La posición, flujo, desplazamiento, estado de conservación, etc., son los adecuados para el tipo de “consumible” y proceso utilizado.
-El precalentamiento de materiales y temperatura entre pasadas es el especificado por el procedimiento.
2.2. Elaborar las hojas de instrucciones de unión por soldadura, a partir de planos constructivos o de reparación, aplicando normas y especificaciones de fabricación, montaje o reparación, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
-El método elegido (TIG, MIG/MAG) considera las condiciones de calidad requeridas, las características de la unión que se debe realizar y los aspectos económicos.
-Las secuencias y posición de soldeo determinadas permiten realizar la unión según las normas y especificaciones requeridas.
-La determinación de “consumibles” se realiza teniendo en cuenta los materiales que hay que unir y las características especificadas.
-La preparación de bordes se determina teniendo en cuenta el pocedimiento de soldeo que se va a utilizar, las características y dimensiones de los materiales que se van a unir y el “consumible” que hay que emplear.
-Las condiciones de conservación y utilización de “consumibles” en el puesto de trabajo se especifican considerando: forma, conservación, almacenaje, secado, etc.
-Los procedimientos especificados permiten realizar la unión con la calidad definida y el mínimo coste.
-Las hojas de procedimientos de soldeo detallan correctamente las operaciones que hay que realizar y los procesos, reflejando:
.Perfil del cordón de soldadura.
.Numeración de los cordones de soldadura.
.Parámetros de soldadura para cada cordón y pasada.
.Número de pasadas.
.Secuencias de soldaduras.
.Material base y de aportación.
.Tipo de soldadura.
.Dimensiones de los cordones de soldadura.
.Precalentamientos y temperatura entre pasadas.
.Tratamiento postsoldeo.
-Las especificaciones de la instalación del equipo se realizan cumpliendo las normas eléctricas y de uso, prestando especial atención a las necesidades de refrigeración cuando proceda.
-Se establecen las normas de seguridad y uso aplicables a la operación de soldeo en el puesto de trabajo.
2.3. Introducir y modificar los programas y la preparación de máquinas de soldeo automático, siguiendo la hoja de instrucciones.
-El programa introducido en un ciclo en vacío, permite comprobar la posición de la pieza (cero pieza, cero herramienta) y la trayectoria prefijada del electrodo.
-El ajuste de algunos parámetros del programa permite adaptarlos a las exigencias de otros trabajos parecidos.
-La preparación de las máquinas de soldeo se realiza en función del tipo de soldadura, del material base, del perfil del cordón y del “consumible” que se va a utilizar.
-Los sistemas de sujeción de las piezas que hay que soldar permiten realizar las operaciones de soldadura con la precisión, calidad y seguridad requerida.
-Las máquinas automáticas de soldeo se programan según instrucciones, fijando los parámetros de uso de acuerdo con el procedimiento prefijado.
-Se toman las medidas pertinentes para evitar los defectos de inicio y final de soldadura, etc.
-Las soldaduras realizadas tienen la calidad requerida por la especificación técnica.
-La instalación del equipo cumple las normas eléctricas y de uso y se presta especial atención a las necesidades de refrigeración cuando proceda.
2.4. Realizar tratamientos locales para relajar las tensiones producidas por los procesos de soldadura en elementos de construcciones metálicas.
-La valoración del comportamiento del material soldado determina el tratamiento que hay que realizar, así como, las zonas que se deban tratar y la temperatura que hay que alcanzar.
-La relajación de tensiones se realiza siguiendo el procedimiento establecido.
-Las deformaciones que se producen en el conjunto una vez aplicado el tratamiento están dentro de las tolerancias dimensionales exigidas.
-En caso de tratamiento térmico se establece la salida de gases.
-El proceso elegido de inducción, martillado, resistencia, vibración, tratamiento, etc., es el requerido por el material tratado.
-Los equipos utilizados para control de parámetros son los adecuados.
2.5. Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo a fin de mantenerlos operativos y en condiciones de seguridad.
-Los elementos de medida y control del equipo funcionan correctamente y los errores están dentro de las tolerancias.
-La limpieza del equipo se realiza siempre una vez utilizado.
-El mantenimiento de primer nivel se ejecuta según instrucciones y requerimientos planteados.
-El cambio de componentes sustituibles se realiza siempre que estos lo requieran, adaptándose a las características originales.
-Las condiciones de seguridad de los equipos (toma de tierra del equipo, masa del equipo de soldadura con respecto a material en proceso de soldeo, conexiones eléctricas del equipo y conexiones a redes de gases, etc), son mantenidas según normativa.
-Los elementos y componentes utilizables como recambio son los autorizados para el proceso.
-El registro de la periodicidad de los controles y revisiones efectuados se realiza conforme al plan de mantenimiento.
-El control de los mínimos “stocks” de elementos de repuesto, así como el estado de conservación y localización están actualizados.
-Las normas de seguridad se observan durante la realización de las diversas operaciones de mantenimiento.
2.6. Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente.
-Se identifican los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
-Se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados para cada actuación, siendo su uso y cuidado los correctos.
-Se identifican los riesgos primarios para la salud y la seguridad en el entorno de trabajo y se toman las medidas preventivas adecuadas para evitar accidentes.
-Las zonas de trabajo de su responsabilidad permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad.
-Se informa con prontitud a la persona adecuada de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
-En casos de simulacro de emergencia:
.Se realiza el paro de la maquinaria de la forma adecuada y se produce la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos.
.Se identifica a las personas encargadas de tareas específicas en estos casos.
.Se aplican las medidas sanitarias básicas y las técnicas de primeros auxilios.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción: equipos de soldadura por: arco manual; oxiatilénica; arco sumergido; MIG/MAG; TIG; plasma; arco-aire; soldadura de espárragos; máquinas automáticas de soldeo; máquinas de soldadura por resistencia; robot; posicionadores de soldadura; gatos y utillaje de armado; calentadores de gas y eléctricos; herramientas de soldador: galgas, cepillos, piquetas, esmeriladora, etc.; equipo de protección personal; hornos de tratamiento para relajación de tensiones; horno de secado de electrodos; extractores de humos; aparatos de elevación y transporte.
Materiales: aceros al carbono e inoxidables, aluminios, aleaciones ligeras, fundiciones y materiales plásticos en formas varias; consumibles (gases, electrodos, alambres, fundentes).
Principales resultados del trabajo: elementos de calderería; elementos estructurales; elementos de carpintería; elementos de poco espesor unidos por resistencia; componentes metálicos unidos por soldadura; accesorios de tubería varios.
Procesos, métodos y procedimientos: procedimientos de tratamiento postsoldeo; técnicas de soldeo: TIG; MIG/MAG; oxigás; eléctrico con electrodo revestido; arco sumergido y plasma; técnicas de soldeo fuerte y blando.
Información:
-Utilizada: hoja de instrucciones; hoja de procedimiento; planos constructivos y de detalle; planos de reparación; instrucciones de mantenimiento de equipos y su utilización; normas de seguridad; normas de soldadura; especificaciones del procedimiento de soldeo; informe de inspección.
-Generada: fichas de materiales y “consumibles” utilizados; hojas de instrucciones; parte de trabajo; hoja de incidencias.
Unidad de Competencia 3: Montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
3.1. Posicionar los elementos y subconjuntos para su armado y ensamblaje en procesos de fabricación de construcciones metálicas, interpretando los planos de montaje, en condiciones de seguridad.
-El posicionamiento de los elementos o subconjuntos está dentro de las tolerancias admisibles para su unión posterior.
-Los utillajes, gatos hidráulicos, tensores y otros medios se utilizan de forma correcta.
-Los puntos de soldadura de preparación de unión se realizan en el lugar adecuado y según el procedimiento establecido.
-Los elementos colocados para el posicionamiento y unión de elementos y subconjuntos, permiten realizar ésta, de acuerdo con el procedimiento establecido.
-Los andamios utilizados para el posicionado y armado en taller permiten la realización del trabajo cumpliendo normas de seguridad.
-Se aplican normas de seguridad durante los trabajos de posicionado.
3.2. Realizar el montaje en obra, de elementos y subconjuntos de construcciones metálicas, interpretando planos de montaje y especificaciones técnicas, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
-Los andamios preparados para el montaje permiten realizar el trabajo cumpliendo las normas de seguridad.
-El posicionamiento o presentación de los elementos o subconjuntos está dentro de las tolerancias admisibles para su unión.
-El manejo de los medios auxiliares de montaje, como grúas, gatos hidráulicos, tensores, etc. se realiza sin interferencias y cumpliendo las normas de seguridad.
-Los elementos auxiliares necesarios para el posicionamiento y unión de los subconjuntos se colocan de forma que permitan realizar ésta de acuerdo con el procedimiento establecido.
-El armado y ensamblado se ajustan a las especificaciones de los planos constructivos y el punteado cumple con las condiciones especificadas.
-Se aplican las normas de seguridad durante los trabajos de montaje.
3.3. Reparar elementos de construcciones metálicas, determinando, a su nivel, el procedimiento que se debe seguir y los medios necesarios, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
-La definición realizada de las zonas que hay que reparar y sustituir tiene un alcance adecuado y se adapta a las normas que se deben aplicar.
-La determinación de soportes u otros elementos de posicionado garantizan la reparación con la seguridad necesaria.
-Los medios determinados son los adecuados para realizar la reparación, con la seguridad y productividad requeridas.
-La toma de medidas y espesores de chapas y perfiles permite la consecución de reparaciones que cumplen con las especificaciones.
-Se aplican las normas de seguridad durante los trabajos de reparación.
3.4. Realizar el mantenimiento de primer nivel en equipos auxiliares de fabricación y montaje, cumpliendo los reglamentos de seguridad y el plan de mantenimiento.
-La detección de anomalías comunes de funcionamiento de equipos y máquinas se subsanan o se reparan de emergencia, manteniendo el rendimiento de funcionamiento y la seguridad requerida conforme al plan de mantenimiento.
-La sustitución de componentes de fácil acceso se realiza dentro del margen establecido, incorporando las características del sustituido y observando las normas de seguridad.
-El control de los mínimos “stocks” de elementos de repuesto, así como del estado de conservación y la fácil localización permiten su “actualización”.
-La sustitución de componentes mecánicos o eléctricos se realiza siempre en condiciones de aislamiento eléctrico de la red.
-Las fichas correspondientes a horas de funcionamiento y a la realización del mantenimiento se completan y actualizan diariamente.
-Los elementos y componentes utilizados como recambio son los autorizados según el plan de mantenimiento.
-El registro de la periodicidad de los controles y revisiones efectuadas se realiza conforme a lo establecido por el plan de mantenimiento.
-Las normas de seguridad se observan durante la realización de las diversas operaciones de mantenimiento.
3.5. Realizar el tratamiento superficial de protección aplicable a las construcciones metálicas.
-La preparación superficial es la requerida por el tratamiento que se debe aplicar.
-Las condiciones ambientales de temperatura y humedad son las adecuadas para realizar el tratamiento.
-Las capas de protección aplicadas tienen el espesor adecuado y son las indicadas.
-Las normas de seguridad, higiene y medioambientales se cumplen durante el proceso.
3.6. Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente.
-Se identifican los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
-Se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados para cada actuación, siendo correctos su uso y cuidado.
-Se identifican los riesgos primarios para la salud y la seguridad en el entorno de trabajo y se toman las medidas preventivas adecuadas para evitar accidentes.
-Las zonas de trabajo de su responsabilidad permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad.
-Se informa con prontitud a la persona adecuada de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
-En casos de emergencia:
.Se realiza el paro de la maquinaria de la forma adecuada y se produce la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos.
.Se identifica a las personas encargadas de las tareas específicas en estos casos.
.Se aplican las medidas sanitarias básicas y las técnicas de primeros auxilios.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción: útiles de armado; herramientas de trazar metales en plano y al aire; instrumentos de medida y verificación; teodolito; herramientas y máquinas de trocear por cortadura; cizalla; taladros de columna, radial universal y portátil; roscadora y terrajas; prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos; equipos de oxicorte y corte con plasma/láser; equipos de soldadura: arco manual; oxiatilénica; arco sumergido; MIG/MAG; TIG; plasma; calentadores de gas y eléctricos; horno de tratamiento y de secado de consumibles; remachadora neumática y manual (remachadora pop); gatos y utillaje de armado; medios de elevación y transporte; andamios; bombas y equipo de vacío para enderezado chapas; equipos neumáticos e hidráulicos de apriete; llaves dinamométricas.
Materiales: aceros de carbono, inoxidables, aluminio, aleaciones ligeras y fundición en formas varias; “consumibles” (gases, electrodos, alambres, fundentes); tornillos, remaches, pinturas y productos de protección.
Principales resultados del trabajo: andamios colocados; estructuras listas para su pintado; acumuladores/depósitos listos para su prueba a presión; estructuras montadas y probadas; estructuras metálicas preparadas para su proceso de acabado; bastidores autoportantes; bastidores de bicicletas y motocicletas; estructuras reparadas.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de corte por oxigás, plasma y láser; técnicas de corte mecánico; técnicas de conformado por prensas; técnicas de conformado por calor; técnicas de soldeo: TIG. MIG/MAG; electrodo revestido; oxigás y arco aire; procedimientos de calentamiento por llama; técnicas de nivelación.
Información:
-Necesaria: hoja de instrucciones; hoja de procedimiento, planos constructivos y de detalle; planos de reparación; informe de trabajo a realizar para pequeñas reparaciones; instrucciones de mantenimiento de equipos; normas de seguridad.
-Generada: ficha de materiales y productos consumidos; listado de montajes realizados; listado de reparaciones realizadas; hoja de incidencias; partes de trabajo.
Unidad de Competencia 4: Realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica.
a) Realizaciones y criterios de realización.
4.1. Realizar los controles de recepción de los materiales, componentes y “consumibles” aplicando los procedimientos establecidos y cumpliendo las normas de seguridad requeridas.
-La recepción de un material base, componente o “consumible” se realiza teniendo en cuenta las especificaciones recibidas.
-Los materiales y componentes dañados o que no cumplen con las especificaciones de pedido, son rechazados, comunicándose el hecho al proveedor y responsable de compras y actuando según especificaciones.
-Los materiales base y de aportación se corresponden en forma, cantidad y calidad con el pedido realizado y están en correcto estado.
-El control y registro de los materiales y productos se realiza mediante fichas de control o sistemas informatizados.
-Se verifica la “trazabilidad” de los materiales y componentes.
-El control y supervisión de los materiales rechazados permite clasificarlos y estibarlos según el grado de rechazo.
-La descarga, manejo y estiba de los materiales se efectúa en el lugar y con los medios adecuados, clasificándolos según uso y de modo que no sufran deterioro.
-Se aplican las normas de seguridad durante los trabajos de recepción.
4.2. Verificar que los elementos en curso de fabricación o reparación cumplen las condiciones de dimensión, forma y posición especificadas en hoja de proceso.
-Las medidas realizadas permiten comprobar que un elemento o subconjunto tiene las dimensiones, formas y aspectos especificados.
-Los instrumentos de comprobación permiten obtener medidas con la precisión requerida.
-La “trazabilidad” de los materiales y componentes queda garantizada.
-Las mediciones realizadas se corresponden con las cotas según lo prescrito en plano u hojas de verificación aplicables.
4.3. Identificar la causa de no conformidad en elementos o lotes y tomar acciones correctivas siguiendo los procedimientos establecidos.
-La aplicación de aparatos de medida y comprobación permiten detectar anomalías existentes en elementos y subconjuntos que provocan la no conformidad.
-Los criterios de aceptación o rechazo se aplican según especificaciones técnicas.
-La aplicación de las acciones correctivas establecidas permite, en su caso, la reparación o recuperación de productos no conformes.
-El tratamiento estadístico de los resultados obtenidos permite la elaboración de gráficos de control.
4.4. Realizar los ensayos de fugas (estanqueidad y/o presión) en recipientes y tuberías, aplicando los procedimientos establecidos y la normativa específica.
-El equipamiento para las pruebas de fugas comprende los elementos de medida y los accesorios requeridos.
-La ejecución del ensayo de fugas se realiza según el procedimiento establecido.
-El ensayo de fugas se realiza cumpliendo las normas de seguridad establecidas.
-La preparación de equipos y recipientes a comprobar, así como la ejecución del ensayo de fugas se realiza según el procedimiento establecido (la preparación implica la colocación de medios auxiliares de soporte, de elementos de medida y seguridad precisos).
4.5. Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas por medio de líquidos penetrantes, aplicando los procedimientos establecidos.
-La selección del liquido penetrante y el método de observación se efectúa de acuerdo con la inspección que se va a realizar.
-La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento establecido y las especificaciones recibidas.
-La interpretación de las indicaciones encontradas como resultado del ensayo se corresponde con los criterios establecidos.
-La limpieza final de la superficie inspeccionada se realiza siempre que termina el ensayo.
-La protección personal permite realizar el ensayo sin riesgo para la salud.
-La seguridad es observada durante la realización del ensayo.
-El tiempo de permanencia de los líquidos se controla según lo establecido.
4.6. Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas por medio de partículas magnéticas aplicando los procedimientos establecidos.
-El método aplicado es el adecuado para la pieza o la unión que se quiere inspeccionar.
-La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento establecido y las especificaciones recibidas.
-La interpretación de las indicaciones encontradas se ajusta a los criterios establecidos.
-La unión soldada que se va a inspeccionar está libre de grasas y suciedad.
-La limpieza final de la superficie inspeccionada se realiza una vez terminado el ensayo.
-La realización del ensayo contempla los requisitos de seguridad aplicables.
4.7. Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas, utilizando métodos de ultrasonido y aplicando los procedimientos establecidos.
-El método aplicado es el adecuado para la pieza o unión que se quiere inspeccionar.
-La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento aplicable.
-La inspección se realiza según procedimiento aplicable.
-La interpretación de las indicaciones obtenidas como resultado de los ensayos se corresponde con los criterios establecidos.
-El ajuste y calibración del equipo se efectúa con los patrones adecuados.
-La limpieza final de la superficie inspeccionada se realiza una vez finalizado el ensayo.
-La realización del ensayo contempla los requisitos de seguridad aplicables.
4.8. Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas utilizando métodos de radiología industrial aplicando procedimientos establecidos.
-Las medidas de seguridad tomadas permiten que las radiaciones no afecten a ninguna persona del área más cercana (el taller donde se realiza el ensayo tiene protecciones contra radiaciones y se realiza el ensayo en cámara blindada. Si se realiza el ensayo con equipo portátil, se realizará en el momento en que no haya personal, etc.).
-El operador observa todas las medidas de seguridad personal establecidas contra radiaciones.
-El defecto encontrado se identifica comparándolos con el álbum radiográfico.
-La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento aplicable y especificaciones recibidas.
-El método aplicado es el adecuado para la pieza o unión que se quiere inspeccionar.
4.9. Calibrar periódicamente los equipos de medición y ensayos de su competencia según manual de calibración y procedimientos escritos establecidos.
-La calibración periódica de los equipos permite obtener valores con la fiabilidad requerida.
-El patrón seleccionado se corresponde con los defectos que se deben detectar.
-El mantenimiento de los equipos se realiza según manual de uso o instrucciones.
b) Dominio Profesional.
Medios utilizados: plantillas de forma; nivel; galgas; plomada; falsa escuadra; goniómetro; metro; pie de rey; micrómetro; patrones; mármol; comparador; taquímetro; máquina de coordenadas tridimensionales; reglas; cintas; lupa; lupa con retícula; pirómetro; lápiz medidor de temperaturas; endoscopio; túnel de agua; equipo hidráulico; imanes; productos para ensayos con líquidos penetrantes y equipos e instalaciones; equipos de ultrasonidos; equipos de partículas magnéticas; equipos de radiología industrial; soportes informáticos y estadísticos.
Materiales: tiza de marcar; placas radiográficas; líquidos penetrantes; partículas para ensayos de partículas magnéticas.
Principales resultados del trabajo: informes escritos de resultados de verificaciones y ensayos; materiales; elementos recepcionados y clasificados; equipos de medida y ensayo calibrados; radiografías para su valoración; certificados de control de procesos.
Procesos, métodos y procedimientos: métodos de medida en una, dos o tres dimensiones; procedimientos de ensayos; procedimientos de calibración; métodos y técnicas de END; procedimientos de ejecución.
Información:
-Utilizada: procedimientos escritos de recepción, de inspecciones y ensayos; catálogos de equipos de ensayo; álbum de resultados tipo de ensayos; normas; procedimiento de tratamientos de no conformidades y acciones correctivas; información de mantenimiento de la calibración de equipos de medida y ensayos; planos y hojas de inspección; procedimientos y pautas de control; especificaciones y planos del producto.
-Generada: informe del estado del material base y del consumible; informe de resultados de verificaciones y ensayos; parte de trabajo; hoja de incidencia.
Unidad de Competencia 5: Realizar la administración, gestión y comercialización en una pequeña empresa o taller.
a) Realizaciones y criterios de realización.
5.1. Evaluar la posibilidad de implantación de una pequeña empresa o taller en función de su actividad, volumen de negocio y objetivos.
-Se selecciona la forma jurídica de empresa más adecuada a los recursos disponibles, a los objetivos y a las características de la actividad.
-Se realiza el análisis previo a la implantación, valorando:
.La estructura organizativa adecuada a los objetivos.
.La ubicación física y ámbito de actuación (distancia clientes/proveedores, canales de distribución, precios del sector inmobiliario de zona, elementos de prospectiva).
.La previsión de recursos humanos.
.La demanda potencial, previsión de gastos e ingresos.
.La estructura y composición del inmovilizado.
.La necesidades de financiación y forma más rentable de la misma.
.La rentabilidad del proyecto.
.La posibilidad de subvenciones y/o ayudas a la empresa o a la actividad, ofrecidas por las diferentes Administraciones Públicas.
-Se determina adecuadamente la composición de los recursos humanos necesarios, según las funciones y procesos propios de la actividad de la empresa y de los objetivos establecidos, atendiendo a formación, experiencia y condiciones actitudinales, si proceden.
5.2. Determinar las formas de contratación más idóneas en función del tamaño, actividad y objetivos de una pequeña empresa.
-Se identifican las formas de contratación vigentes, determinando sus ventajas e inconvenientes y estableciendo los más habituales en el sector.
-Se seleccionan las formas de contrato óptimas, según los objetivos y las características de la actividad de la empresa.
5.3. Elaborar, gestionar y organizar la documentación necesaria para la constitución de una pequeña empresa y la generada por el desarrollo de su actividad económica.
-Se establece un sistema de organización de la información adecuado que proporcione información actualizada sobre la situación económico-financiese de la empresa.
-Se realiza la tramitación oportuna ante los organismos públicos para la iniciación de la actividad de acuerdo con los registros legales.
-Los documentos generados: facturas, albaranes, notas de pedido, letras de cambio, cheques y recibos, se elaboran en el formato establecido por la empresa con los datos necesarios en cada caso y de acuerdo con la legislación vigente.
-Se identifica la documentación necesaria para la constitución de la empresa (escritura, registros, impuesto de actividades económicas y otras).
5.4. Promover la venta de productos o servicios mediante los medios o relaciones adecuadas, en función de la actividad comercial requerida.
-En el plan de promoción, se tiene en cuenta la capacidad productiva de la empresa y el tipo de clientela potencial de sus productos y servicios.
-Se selecciona el tipo de promoción que hace óptima la relación entre el incremento de las ventas y el coste de la promoción.
-La participación en ferias y exposiciones permite establecer los cauces de distribución de los diversos productos o servicios.
5.5. Negociar con proveedores y clientes, buscando las condiciones más ventajosas en las operaciones comerciales.
-Se tienen en cuenta, en la negociación con los proveedores: precios del mercado, plazos de entrega, calidades, condiciones de pago, transportes, si procede, descuentos, volumen de pedido, liquidez actual de la empresa y servicio postventa del proveedor.
-En las condiciones de venta propuestas a los clientes se tienen en cuenta: márgenes de beneficios, precio de coste, tipos de clientes, volumen de venta, condiciones de cobro, descuentos, plazos de entrega, transporte si procede, garantía y atención postventa.
5.6. Crear, desarrollar y mantener buenas relaciones con clientes reales o potenciales.
-Se transmite en todo momento la imagen deseada de la empresa.
-Los clientes son atendidos con un trato diligente y cortés, y en el margen de tiempo previsto.
-Se responde satisfactoriamente a sus demandas, resolviendo sus reclamaciones con diligencia y prontitud y promoviendo las futuras relaciones.
-Se comunica a los clientes cualquier modificación o innovación de la empresa, que pueda interesarles.
5.7. Identificar, en tiempo y forma, las acciones derivadas de las obligaciones legales de una empresa.
-Se identifica la documentación exigida por la normativa vigente.
-Se identifica el calendario fiscal correspondiente a la actividad económica desarrollada.
-Se identifican en tiempo y forma las obligaciones legales laborales: altas y bajas laborales y nóminas y seguros sociales.
b) Dominio Profesional.
Información que maneja: documentación administrativa: facturas, albaranes, notas de pedido, letras de cambio, cheques.
Documentación con los distintos organismos oficiales: permisos de apertura del local, permiso de obras, etc.; nóminas TC1, TC2, alta en IAE; libros contables oficiales y libros auxiliares; archivos de clientes y proveedores.
Tratamiento de la información: tendrá que conocer los trámites administrativos y las obligaciones con los distintos organismos oficiales, ya sea para realizarlos el propio interesado o para contratar su realización a personas o empresas especializadas.
El soporte de la información puede estar informatizado utilizando paquetes de gestión muy básicos existentes en el mercado.
Personas con las que se relaciona: proveedores y clientes; al ser una pequeña empresa o taller, en general, tratará con clientes cuyos pedidos o servicios darán lugar a pequeñas o medianas operaciones comerciales; gestorías.
1.2. Evolucion de la competencia.
1.2.1. Cambios en los factores tecnológicos, organizativos y económicos.
Se mencionan a continuación una serie de cambios previsibles en el sector, que, en mayor o menor medida, pueden influir en la competencia de esta figura:
-Se prevé que los departamentos de las empresas de construcción metálica sean más flexibles y adaptables a las condiciones cambiantes que los mercados requieran, descentralizándose las funciones y diversificándose en el uso de nuevas tecnologías, las cuales serán cada vez más cambiantes. Eso implicará la exigencia de procedimientos de formación permanentes durante toda la vida profesional del personal.
-La Construcción Naval deberá especializarse modernizando sus equipos productivos e introduciendo nuevas tecnologías.
-Desarrollo de las normas de seguridad e higiene, adquiriendo mayor importancia la exigencia de su aplicación en el puesto de trabajo.
-Incorporación de nuevos materiales y aleaciones en las construcciones metálicas por ofrecer una mejor relación calidad/precio, siendo previsible que no afecten en cifras absolutas al consumo de metales tradicionales.
-Tenderán a desaparecer las empresas de pequeño tamaño sin adecuación tecnológica debido principalmente a la falta de modernización de sus estructuras productivas.
-Se prevé la dispersión territorial de las empresas de construcción metálica, estableciéndose las nuevas zonas en las que se desarrollen nuevos sectores productivos.
-Surge una nueva estructura empresarial en el sistema de organización del trabajo sustituyéndose la organización jerárquica del tipo piramidal por estructuras de carácter hexagonal, que permiten una vinculación más directa con el taller de producción.
-El proceso de concentración y participación del capital foráneo llevará a un desarrollo de grupos multinacionales que especializarán sus producciones en función de las necesidades de aquellos países donde se localicen, logrando una racionalización de la producción.
1.2.2. Cambios en las actividades profesionales.
El aumento de los niveles de calidad exigidos en los diferentes productos de construcción metálica determinará una actividad más rigurosa para su control, que tendrá en cuenta el entendimiento y cumplimiento del control de calidad. De la misma manera la seguridad y el control de su cumplimiento pasarán a ser actividades importantes.
Se darán cambios específicos en la actividad de este profesional derivados de la utilización de nuevos materiales y tecnologías.
1.2.3. Cambios en la formación.
Su formación en calidad debe enfocarse a conseguir una concepción global de la misma en el proceso productivo y unos conocimientos sobre materiales y medios de autocontrol que le permitan actuar en este campo sistemáticamente y actualizarse.
Deberá conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad en fabricación y/o montaje, así como un conocimiento de la normativa aplicables y documentación específica, que le lleve a tener en cuenta de forma permanente este aspecto en todas sus actuaciones.
0tras necesidades de formación que podrían ser deducidas de los cambios previsibles en el sector son: conocimiento de nuevos materiales, nuevos procesos de unión, utilización de nuevos equipos de fabricación y control. Esta necesidad de posterior especialización podrá ser completada en el puesto de trabajo.
1.3. Posicion en el proceso productivo.
1.3.1. Entorno profesional y de trabajo.
Esta figura ejercerá su actividad en el sector mecánico de Construcciones Metálicas en el área de fabricación, montaje o reparación.
Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son:
Fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos y calderería gruesa, talleres mecánicos independientes, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas así como fabricación de otro material de transporte.
En general, en grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas, con independencia de que sean de carácter público o privado.
En aquellas tareas relacionadas con el mantenimiento de equipos y control de calidad, mantiene una relación funcional con los responsables de los mismos.
1.3.2. Entorno funcional y tecnológico.
Esta figura se ubica fundamentalmente en las funciones de fabricación, montaje, reparación y control de calidad;
Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo de las construcciones metálicas en general. Se encuentran ligados directamente a:
Procesos de fabricación: conjunto de equipos y técnicas de desarrollos geométricos, corte, mecanizado, conformado, unión, medida, montaje y control de calidad.
Conocimientos de las características técnicas de la construcción metálica, interpretando planos y especificaciones técnicas, así como conocimiento general de materiales empleados en construcciones metálicas.
Conocimientos básicos de los fenómenos metalúrgicos que ocurren durante el proceso de soldeo y de realización de ensayos no destructivos en uniones soldadas.
Ocupaciones, puestos de trabajo tipo más relevantes:
A título de ejemplo y especialmente con fines de orientación profesional, se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo tipo que podrían ser desempeñados en el amplio espectro de construcciones metálicas una vez adquirida la competencia profesional definida en el perfil del título.
Este técnico podría desempeñar indistintamente los siguientes puestos de trabajo que se consideran los más representativos dentro del sector: montador de tuberías, montador de productos metálicos estructurales, trazador, reparador de estructuras de acero en taller y obra, carpintero metálico, soldador, calderero.
Todos los puestos tienen un contenido común considerable, se diferencian sólo en los procesos y materiales concretos y específicos que se utilizan en cada subsector, la capacitación específica necesaria para cada puesto puede ser alcanzada con un período de adiestramiento en el centro de trabajo.
2. Curriculo.
2.1. Objetivos generales del ciclo formativo.
.Interpretar y comprender la información técnica y en general, todo el lenguaje simbólico asociado a las operaciones y control de trabajos realizados en fabricación y/o montaje de Construcción Metálica.
.Comprender y aplicar la terminología, instrumentos, herramientas, equipos y métodos necesarios para la organización y ejecución de trabajos de fabricación, montaje y reparación de Construcción Metálica.
.Interpretar los procesos de ejecución y efectuar trabajos de fabricación, montaje y reparación con los criterios de calidad, económicos y seguridad previstos.
.Analizar y ejecutar los procesos de fabricación, montaje y reparación, con criterios de calidad, económicos y seguridad previstos.
.Comprender la interrelación y secuenciación lógica de las fases de fabricación, montaje y reparación, observando la correspondencia entre dichas fases y los materiales, los equipos, los recursos humanos, medios auxiliares, criterios de calidad y económicos exigidos, así como la seguridad que debe ser observada en cada uno de ellos.
.Sensibilizarse respecto de los efectos que las condiciones de trabajo pueden producir sobre la salud personal, colectiva y ambiental, con el fin de mejorar las condiciones de realización del trabajo, utilizando medidas correctivas y protecciones adecuadas.
.Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales y adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y de actuar con eficacia en las anomalías que pueden presentarse en los mismos.
.Utilizar y buscar cauces de información y formación relacionada con el ejercicio de la profesión, que le posibiliten el conocimiento y la inserción en el sector de la construcción y la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del sector.
2.2. Módulos Profesionales.
Módulo profesional 1; Desarrollos geométricos en construcciones metálicas.
Duración 192 horas.
Asociado a la unidad de competencia 1: Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
1.1. Analizar la información técnica gráfica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas con el fin de obtener los datos geométricos necesarios que permitan efectuar las operaciones de trazado, corte, mecanizado, preparado y conformado.
.Describir los diferentes formatos de planos empleados en construcciones metálicas.
.Relacionar los diferentes sistemas de representación empleados en planos de construcciones metálicas con la información que se necesita suministrar en cada caso.
.Distinguir las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos de una construcción metálica, determinando la información contenida en éstos.
.Describir las diferencias fundamentales existentes entre las principales normas utilizadas en construcciones metálicas y relacionarlas con su aplicación.
.Partiendo de un supuesto plano constructivo de construcciones metálicas (estructura de un edificio industrial, calderería, tuberías y material de transporte):
-Identificar el sistema de representación gráfica en el que está realizado el plano.
-Identificar los distintos elementos que forman el conjunto.
-Definir las formas geométricas y dimensiones de los distintos elementos constructivos.
1.2. Dibujar el desarrollo de diferentes formas geométricas simples a partir de sus elementos característicos.
.Identificar los principales parámetros que definen el elemento que se quiere dibujar.
.Aplicar correctamente los procedimientos gráficos que permiten la obtención de los desarrollos.
.Representar el desarrollo con el rigor y precisión requeridos.
1.3. Dibujar los desarrollos de intersecciones de cuerpos en calderería a partir de su representación gráfica.
.Identificar los parámetros de la representación de la intersección que definan ésta.
.Aplicar correctamente los procedimientos gráficos que permitan la obtención de los desarrollos.
.Representar el desarrollo con el rigor y precisión requeridos.
1.4. Determinar dimensiones características de formas geométricas simples cuyo volumen se conoce y la relación entre magnitudes que intervienen en ellas, así como calcular la superficie total de los diferentes desarrollos geométricos.
.Identificar principales parámetros que intervienen en la definición del elemento.
.Aplicar la trigonometría plana en los casos que se requiera, a fin de obtener magnitudes.
.Aplicar correctamente las fórmulas de cálculo de superficies de volúmenes.
b) Contenidos.
.Simbología e información geométrica definida en las normas aplicadas en construcciones metálicas.
.Aplicaciones geométricas en construcciones metálicas:
-Cálculo de superficies.
-Cálculo de volúmenes.
-Trigonometría plana.
.Geometría descriptiva aplicada:
-Sistemas diédrico aplicado a construcciones metálicas.
-Planos de proyección. Proyección de punto.
-Representación de la recta. Representación del plano. Giros y cambios de plano. Obtención de verdaderas magnitudes en rectas y planos.
.Procedimientos de desarrollos de superficies regladas:
-Cilindros rectos y oblicuos.
-Intersecciones entre cilindros rectos y oblicuos.
-Primas rectos y oblicuos.
-Intersecciones entre prismas.
-Pirámides regulares e irregulares.
-Cono recto, oblicuo y tronco de cono.
-Intersección de cono y cilindro.
-Codos formados por un tronco cónico y otro cilindro.
-Codos formados por tramos de conos rectos.
.Transiciones que de forma común se emplean en calderería.
.Sistema isométrico: interpretación de dibujos isométricos de construcciones metálicas.
.Representación de vistas, cortes y secciones en construcciones metálicas, análisis y estudio de las características geométricas de las mismas:
-Estructura metálica. Edificios.
-Calderería.
-Tuberías.
-Material de transporte.
Módulo profesional 2: Mecanizado en construcciones metálicas.
Duración 160 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 1: Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
2.1. Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar las operaciones de corte y mecanizado según lo especificado.
.Interpretar la simbología y las especificaciones suministradas por los planos que estén relacionadas con las operaciones de corte y mecanizado.
.Explicar los procedimientos que definen las distintas operaciones de corte y mecanizado.
.Describir los medios que intervienen en la ejecución de las distintas operaciones de corte y mecanizado, indicando las prestaciones de los mismos.
.A partir de un plano de fabricación en el que intervienen las operaciones de corte y mecanizado:
-Identificar los materiales, calidad y tolerancias exigidas.
-Identificar la simbología, así como las especificaciones de corte y mecanizado.
-Deducir el proceso más idóneo para llevar a cabo las operaciones de corte y mecanizado.
-Establecer limitaciones que la información del plano introduce en los procesos.
2.2. Operar de forma diestra los equipos de corte térmico (manuales y semiautomáticos) en elementos de construcción metálica, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles y normas de seguridad aplicables.
.Relacionar los distintos equipos de corte con los de acabados exigidos, expresando las prestaciones de los mismos.
.Describir los distintos componentes que forman un equipo de corte térmico, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte.
.Relacionar, entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
.Describir los procedimientos de corte y “defectología” típica.
.Ante un caso práctico de realización de cortes sobre chapas, perfiles y tubos perfectamente definidos:
-Diferenciar los diferentes componentes de los equipos, relacionándolos con la función que cumplen.
-Elegir el equipo de corte que se debe utilizar de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
-Poner a punto el equipo de corte térmico, determinando los parámetros del procedimiento.
-Ejecutar operaciones de corte térmico con la calidad requerida.
-Limpiar adecuadamente el corte realizado.
-Verificar que las piezas obtenidas tienen la calidad de corte requerida y están dentro de las medidas específicas.
-Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con causas que los provocan.
-Aplicar las normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte.
2.3. Operar diestramente los equipos de corte mecánico y mecanizado en elementos de construcción metálica, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles y las normas de seguridad.
.Relacionar los distintos equipos de corte mecánico y mecanizado, con los acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
.Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico y mecanizado, así como la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico y mecanizado.
.Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
.Describir los procedimientos de corte y “defectología” típica.
.Describir los diferentes procedimientos de mecanizados defectologías tipo.
.Ante un supuesto práctico de corte mecánico y mecanizado, definido perfectamente por un plano y documentación técnica:
-Diferenciar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
-Elegir el equipo de corte o mecanizado de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
-Identificar herramientas que intervienen en los procesos de corte mecánico y mecanizado.
-Comprobar que las herramientas y/o útiles empleados cumplen las condiciones óptimas de uso:
-Enumerar características técnicas que deben cumplir las herramientas anteriores.
-Poner a punto los equipos de corte y mecanizado, determinando los parámetros de uso.
-Ejecutar las operaciones de corte mecánico y mecanizado con la calidad requerida.
-Limpiar adecuadamente el corte realizado.
-Verificar que las piezas obtenidas tienen la calidad de corte o mecanizado requerida y están dentro de las medidas especificadas.
-Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con causas que los provocan.
-Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte.
b) Contenidos.
.Propiedades generales de los cuerpos. Conocimiento de materiales:
-Materiales. Su estructura y propiedades.
-Siderurgia. Fundiciones.
-Aceros. Características. Clasificación.
-Cobre y sus aleaciones.
-Aleaciones ligeras.
-Plásticos.
-Formas comerciales.
-Técnicas de modificación de las propiedades.
-Tratamientos superficiales.
.Procedimientos de corte de chapas, perfiles y tubos.
.Corte térmico:
-Teoría de corte de metales férreos.
-Procedimiento de oxicorte. Principios.
-Variables que influyen en el procedimiento de oxicorte:
-Metal.
-Oxígeno.
-Llama de calentamiento.
-Relación con el resultado a obtener.
-Equipo de oxicorte:
-Tubos.
-Sopletes.
-Reductores.
-Botellas.
-Mantenimiento.
-Técnica operatoria de oxicorte:
-Elección de soplete.
-Presión de oxígeno.
-Velocidad de avance.
-Manipulación. Riesgos.
-Defectos típicos en el oxicorte. Causas.
-Seguridad de uso y aplicables a las operaciones de oxicorte.
-Aplicaciones del oxicorte.
.Otros tipos de corte térmico:
-Principios de funcionamiento. Técnica operatoria. Campo de ampliación. Aplicaciones:
-Corte por arco eléctrico.
-Corte con plasma.
-Corte con rayo láser.
-Corte chorro de agua.
.Máquina de corte automático:
-Descripción del equipo.
-Prestaciones.
-Corte línea recta, circular, de tubos y formas diversas.
-Interpretación de órdenes. Aplicaciones.
-Interpretación y comprobación de programas de Control Numérico.
-Preparación y puesta a punto de máquinas de Control Numérico.
.Corte mecánico:
-Equipos y medios empleados en operaciones de corte mecánico.
-Diferentes técnicas operatorias de corte mecánico. Riesgos.
-Defectos típicos. Causas.
-Seguridad de uso y aplicable a las distintas operaciones de corte con:
-Cizalla guillotina.
-Cizalla vibratoria.
-Sierra manual.
-Sierra alternativa.
-Cincel y martillo.
-Aplicaciones.
.Procedimientos de mecanizado en construcciones metálicas.
.Taladrado, escariado y avellanado:
-Equipos y medios empleados. Descripción. Mantenimiento.
-Técnicas operatorias. Riesgos.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Simbología empleada en planos de fabricación que afecta a estas operaciones.
-”Defectología”.
-Aplicaciones.
.Roscado:
-Tornillos y tuercas. Descripción.
-Tipos de roscas. Características.
-Equipos y medios de roscado.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Simbología y especificaciones empleadas en planos.
.Desbardado de chapas, perfiles y tubos:
-Generalidades.
-Descripción de las desbardadoras.
-Achaflanado.
-Seguridad de uso y aplicable a las operaciones de desbardado.
.Ejecución de procedimientos de corte y mecanizado sobre chapas, perfiles y tubos, cumpliendo normas de uso y seguridad:
-Interrelación entre diferentes parámetros.
-Estudio comparativo entre diferentes procedimientos, resultados y costes económicos.
-Estudio de las relaciones causa-efecto.
.Realización del mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en operaciones de corte y mecanizado:
-Identificación de defectos y elementos.
-Procedimientos de sustitución de elementos.
-Ajuste y reglaje.
Módulo profesional 3: Trazado y conformado en construcciones metálicas.
Duración 128 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 1: Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas perfiles y tubos, para construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
3.1. Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas, a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar las operaciones de trazado, marcado y conformado, según lo especificado.
.Interpretar simbología y especificaciones que estén relacionadas con las operaciones de trazado, marcado y conformado.
.Explicar características que identifican a las distintas operaciones de trazado, marcado y conformado.
.Describir medios de trazado, marcado y conformado indicando las prestaciones de los mismos.
.A partir de un plano de fabricación de construcciones metálicas en el que intervienen las operaciones de trazado, marcado y conformado:
-Identificar materiales, formas, calidad y tolerancias exigidas.
-Identificar simbología, especificaciones de trazado, marcado y conformado.
-Deducir procedimiento más idóneo para llevar a cabo las operaciones de trazado, marcado y conformado.
-Establecer limitaciones que la información del plano introduce en los procesos.
3.2. Manejar de forma diestra los medios de trazado y marcado sobre chapa, perfiles y tubos.
.Relacionar los distintos medios de trazado y marcado, con los materiales y acabados exigidos.
.Describir los métodos y utillajes empleados en la reproducción de desarrollos geométricos sobre chapas, perfiles y tubos, relacionando método y útiles con el tipo de material y desarrollo perseguido.
.Explicar el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos, relacionándolos con su uso.
.Describir el utillaje empleado para medir y verificar los trazados sobre chapa, perfiles y tubos.
.A partir de un caso práctico de trazado sobre chapa”-6 mm de un desarrollo geométrico:
-Identificar los elementos que se deben obtener, así como sus características geométricas de forma y dimensión.
-Realizar las plantillas que permitan el trazado sobre la chapa y el control posterior.
-Marcar de forma precisa las líneas de corte, puntos de taladrado, doblado, unión, preparación bordes, etc.
3.3. Operar de forma diestra los equipos, los medios de enderezado y conformado en elementos de calderería y estructurales, cumpliendo especificaciones técnicas y normas de seguridad.
.Relacionar los distintos equipos de enderezado y conformado, con los materiales, formas deseadas y acabado exigido.
.Explicar los distintos equipos y medios empleados en la conformación de elementos, relacionándolos entre sí y con las prestaciones que se pretenden obtener.
.Explicar las deformaciones que se producen por la aplicación de calor a distintos elementos, relacionándolas con las causas.
.Relacionar, entre sí y con los resultados que se pretenden obtener, los diferentes procedimientos de enderezado y conformado.
.Enumerar las medidas de seguridad e higiene requeridas por los diferentes medios y equipos empleados en el conformado.
.Ante un supuesto práctico de enderezado y conformado perfectamente definido en plano y documentación técnica:
-Identificar el equipo y medios de enderezado y conformado que se van a emplear, así como las limitaciones que presenta cada uno de ellos.
-Diferenciar los distintos elementos que forman las medios y equipos de conformado.
-Relacionar medios de enderezado y conformado con las características del material y exigencias requeridas.
-Poner a punto los equipos de enderezado y conformado, determinando los parámetros de uso.
-Ejecutar operaciones de enderezado y conformado de chapas, perfiles y tubos.
-Verificar que las piezas obtenidas tienen la calidad de acabado requerida y están dentro de las medidas especificadas.
-Relacionar posibles defectos con las causas que lo provocan.
-Demostrar la forma en que se producen las deformaciones en chapas y perfiles aplicando las técnicas de calor.
-Aplicar las normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de enderezado y conformado.
b) Contenidos.
.Procedimientos de trazado y marcado de chapas y perfiles:
-Simbología empleada en planos de fabricación.
-Normas de trazado aplicables en construcción metálica.
-Testigos de un trazado.
-Marcas empleadas para identificación de chapas, perfiles y elementos.
-Normas de marcado para el: plegado, curvado, corte y otros mecanizados.
.Técnicas operativas:
-Verificación del trazado y marcado.
-Construcción de plantillas de trazado.
-Aplicaciones de trazado sobre chapas y perfiles.
.Procedimientos de conformado de chapas y perfiles:
-Equipos y medios empleados en las operaciones de conformado.
-Medios y equipos empleados en conformado. Descripción de prestaciones.
-Identificación de componentes de los equipos y función que cumplen.
-Interpretación y comprobación de programas de Control Numérico.
-Preparación y puesta a punto de máquinas de Control Numérico.
-Mantenimiento.
.Técnicas operativas:
-Defectos tipo y relación causa-efecto.
-Plantillas de conformado. Características que deben cumplir.
-Realización de operaciones de conformado con equipos mecánicos. Análisis de resultados.
-Conformado y enderezado por calor. Técnica operatoria. Aplicaciones. Análisis de diferentes causa-efecto.
-Normas de uso y seguridad aplicables a las operaciones de conformado.
.Ejecución de procedimientos de trazado, marcado y conformado sobre chapas, perfiles y tubos, empleando normas de uso y seguridad.
.Realización del mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en operaciones de taller:
-Identificación de defectos y elementos.
-Procedimiento de sustitución de elementos.
-Ajuste y reglaje.
Módulo profesional 4: Soldadura en atmósfera natural.
Duración 352 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 2: Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
4.1. Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar operaciones de soldeo eléctrico con electrodo revestido y oxiacetilénico, según lo especificado.
.Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldeo eléctrico y oxiacetilénico.
.Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo eléctrico y oxiacetilénico en planos de fabricación de construcción metálica.
.Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica:
-Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo.
-Explicar el proceso/s definidos.
-Inferir la preparación de bordes requerida.
-Explicar las características de los “consumibles” especificados.
-Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
-Predecir el momento de montaje de los elementos.
-Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
4.2. Operar diestramente equipos de soldeo eléctricos con electrodos de rutilo y básicos, de forma manual, en chapas, perfiles y tubos de acero y en todas las posiciones, de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas.
.Relacionar los distintos equipos de soldeo eléctrico, con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
.Analizar los equipos de soldeo eléctrico manual, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las normas de uso y conservación.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo eléctrico.
.Enumerar los principales tipos de electrodos, señalando sus características y uso principal.
.Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo eléctrico manual con electrodo y principales parámetros que intervienen.
.Describir los procedimientos de soldeo eléctrico con diferentes electrodos y materiales.
.Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento con los resultados que se pretenden obtener (aspecto económico, calidad y de seguridad).
.Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura con electrodo.
.Ante un caso práctico de proceso de soldeo definido en un plano constructivo de construcción metálica (soldeo eléctrico manual):
-Identificar la simbología de soldeo.
-Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, atendiendo a criterios económicos y de calidad.
-Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.
-Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales, “consumibles” y espesores, así como a criterios económicos y de calidad.
-Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
-Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.
-”Tirar los cordones” de soldadura necesarios en función del grosor y del material empleado, en posición horizontal, vertical y de techo, consiguiendo la calidad requerida.
-Evaluar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.
-Resolver los diferentes tipos de unión.
-Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y causas que la provocan.
-Aplicar las normas de uso, conservación, seguridad e higiene durante la operación de soldeo.
4.3. Operar diestramente equipos de soldeo oxiacetilénico, en chapas finas de aceros ordinarios, en uniones homogéneas y heterogéneas, en uniones de tubos de cobre y acero inoxidable, de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas.
.Relacionar el equipo de soldeo oxiacetilénico, con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
.Analizar los equipos de soldeo oxiacetilénico, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles al uso del equipo de soldeo oxiacetilénico.
.Explicar las normas de uso y conservación.
.Enumerar las características de los gases empleados y de los materiales de aportación.
.Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo y los principales parámetros que intervienen en él.
.Describir los procedimientos de soldeo oxiacetilénico con diferentes materiales base y de aportación.
.Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, aspecto económico, calidad y de seguridad.
.Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura oxiacetilénica.
.Ante un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas y sin especificar procedimiento aplicable:
-Identificar la simbología de soldeo.
-Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, atendiendo a criterios económicos y de calidad.
-Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo.
-Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad.
-Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
-Obtener las soldaduras estándares en las posiciones horizontal, vertical y de techo, consiguiendo la calidad requerida.
-Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.
-Emplear el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado.
-Resolver los diferentes tipos de unión.
-Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando “defectos” y causas que los provocan.
-Aplicar las normas de uso, conservación e higiene durante la operación de soldeo.
b) Contenidos.
.Introducción a la soldadura:
-Características metalúrgicas de los metales.
-Aceros.
-Fundición.
-Aleaciones.
-Estudio de diagrama hierro/carbono. Transformaciones.
-Tratamientos térmicos.
-Soldabilidad del acero y otros materiales. Fundamentos.
.Procedimiento de soldeo por arco eléctrico:
-Características de soldeo por arco eléctrico.
-Estudio del arco eléctrico. Teoría general de funcionamiento.
-Arco eléctrico en corriente continua y corriente alterna.
-Estabilidad del arco.
-Transformaciones que se producen durante las operaciones de soldeo por arco eléctrico.
-Normas de soldadura. Análisis.
.Electrodos:
-Tipos de electrodos.
-Clasificación.
-Normas aplicables a los electrodos.
-Características de los revestimientos.
-Defectos de los electrodos.
.Equipo de soldeo empleado en el soldeo manual por arco eléctrico.
-Equipos empleados en el soldeo.
-Generadores. Características.
-Transformadores y rectificadores. Descripción de los mismos.
-Identificación de los principales componentes. Estudio de la función que cumplen.
-Mantenimiento.
-Características de los equipos de soldeo.
-Soldeo con c.c. y c.a. Aplicaciones.
-Accesorios: cables, pinzas.
.Técnica operatoria:
-Posiciones de los electrodos. Sentido de la progresión y desplazamiento.
-Longitud del arco.
-Influencia de la gravedad.
-Intensidad de la corriente.
-Preparación de bordes.
.Aplicaciones del arco manual al soldeo con electrodos de rutilo básico en chapas, perfiles y tubos de acero en todas las posiciones:
-Influencia de la posición de la soldadura.
-Especificaciones del procedimiento.
-Campo de aplicación.
-Defectos de soldadura. Relación causa-efecto.
-Inspección visual. “Autocontrol” de resultados.
-Seguridad de uso y aplicable al procedimiento.
.Procedimiento de soldeo blando y fuerte por llama:
-Difusión, mojado, capilaridad.
-Fundentes.
-Metales de aportación.
-Aplicaciones.
.Procedimiento de soldeo por oxigás:
-Principios de funcionamiento.
-Procedimiento de soldeo por oxigás. Características.
-Instalación de soldeo oxiacetilénico:
-Sopletes. Manorreductores.
-Estudio de la llama. Gases.
-Puesta a punto y regulación.
-Técnica operativa.
-Parámetros.
-Regulación de presión de gases y encendido.
-Regulación llama.
-Incidencias de funcionamiento.
-Soldaduras heterogéneas.
-Posicionamientos de las soldaduras.
-Preparación bordes.
-Movimientos de soplete y varilla.
-Deformaciones de los metales y formas de evitarlos.
-Seguridad.
.Ejecución de procedimientos de soldeo por oxigás sobre diferentes materiales y en todas las posiciones sobre chapas, perfiles y tubos, cumpliendo normas de uso y seguridad.
.Realizaciones de soldadura por el procedimiento de arco manual con electrodos de rutilo y básico en chapas, perfiles y tubos de acero, en todas las posiciones.
.Realización del mantenimiento del primer nivel de los equipos y medios empleados en soldeo en atmósfera natural.
Módulo profesional 5: Soldadura en atmósfera protegida.
Duración 264 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 2: Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
5.1. Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcción metálica a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar operaciones de soldeo con TIG, MIG/MAG, según lo especificado.
.Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
.Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo TIG y MIG/MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
.Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica:
-Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo.
-Explicar el/los proceso/s definido/s.
-Inferir la preparación de bordes requerida.
-Explicar características de los “consumibles” especificados.
-Distinguir posibles tratamientos complementarios al soldeo.
-Predecir el momento de montaje de los elementos.
-Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
5.2. Operar de forma diestra equipos de soldeo TIG, de forma manual/semiautomática en chapas finas de acero inoxidable, cobre y aluminio y cordones de penetración en tubos de acero, de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas.
.Relacionar los distintos equipos de soldeo TIG con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
.Analizar los equipos de soldeo TIG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las normas de uso y conservación.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo TIG.
.Enumerar los principales tipos de electrodos, gases y material de aportación, señalando sus características y uso principal.
.Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.
.Describir los procedimientos de soldeo, TIG con diferentes materiales.
.Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener (aspecto económico, calidad y de seguridad).
.Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura realizada con TIG.
.Ante un caso práctico de proceso de soldeo TIG definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento:
-Identificar la simbología de soldeo.
-Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, atendiendo a criterios económicos y de calidad.
-Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo TIG.
-Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales, “consumibles” y espesores, así como criterios económicos y de calidad.
-Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
-Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.
-Obtener las soldaduras estándar en las posiciones horizontal, vertical y de techo aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo de junta, con la calidad requerida.
-Examinar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.
-Resolver los diferentes tipos de unión.
-Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos y causas que los provocan.
-Aplicar las normas de uso, seguridad, conservación e higiene durante la operación de soldeo.
5.3. Operar de forma diestra equipos de soldeo MIG/MAG en chapas, perfiles y tubos de acero y aluminio de un espesor fino y medio, de forma que se cumplan especificaciones y normas exigidas.
.Relacionar los distintos equipos de soldeo MIG/MAG, con los materiales y acabado exigidos, expresando sus prestaciones.
.Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
.Explicar las normas de uso y conservación.
.Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo MIG/MAG.
.Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
.Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con MIG/MAG, así como principales parámetros que intervienen.
.Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG con diferentes materiales.
.Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener (aspecto económico de calidad y de seguridad).
.Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura realizada con MIG/MAG.
.Ante un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento:
-Identificar la simbología de soldeo.
-Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, atendiendo a criterios económicos y de calidad.
-Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MIG/MAG.
-Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales, “consumibles” y espesores, así como criterios económicos y de calidad.
-Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se cumplen normas de seguridad.
-Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.
-Obtener las soldaduras estándares en todas las posiciones, aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo de junta, con la calidad requerida.
-Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.
-Emplear el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado.
-Resolver los diferentes tipos de unión.
-Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando “defectología” y causas que la provocan.
-Aplicar las normas de uso, seguridad, conservación e higiene durante la operación de soldeo.
5.4. Definir procesos y establecer procedimientos de soldeo, determinando fases, operaciones, equipos, útiles, atendiendo a criterios de calidad y económicos así como a especificaciones requeridas.
.Analizar los diferentes procesos de soldeo, relacionándolos con su principal uso en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
.Describir las características de los diferentes “consumibles” empleados en el soldeo, atendiendo a sus aplicaciones.
.Explicar los parámetros de soldeo en función del proceso a emplear y materiales que se deben unir.
.Describir las normas de uso, seguridad e higiene aplicables durante el procedimiento de soldeo.
.Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada:
-Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procesos de soldeo.
-Elegir el proceso más idóneo atendiendo a criterios económicos y de calidad.
-Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc).
-Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar.
-Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.
-Definir los controles y anticontroles necesarios.
-Definir las medidas de seguridad precisas.
-Establecer el programa para introducirlo en máquinas automáticas de soldeo si así fuera requerido.
-Definir normas de uso, seguridad e higiene exigibles durante la operación de soldeo.
b) Contenidos.
.Procedimiento de soldeo TIG:
-Principio de funcionamiento.
-Función del gas inerte.
-Características de las soldaduras.
.Electrodo y material de aportación:
-Características generales del electrodo.
-Material de aportación.
.Equipo de soldeo:
-Fuente de alimentación. Características.
-Gas inerte.
-Pinzas de soldeo.
-Refrigeración.
-Accesorios y otros elementos de la instalación.
-Mantenimiento del equipo.
.Soldeo TIG con corriente continua de polaridad directa:
-Relación entre distintos parámetros.
-Preparación de bordes.
-Técnica operatoria.
-Seguridad de uso y aplicable al procedimiento de soldeo.
-Aplicaciones del soldeo TIG en diferentes materiales.
.Procedimiento de soldeo MIG/MAG:
-Principio de funcionamiento.
-Transporte del arco:
-Arco corto.
-Arco largo.
-Regulación del arco.
-Metal de aportación.
.Equipo de soldeo:
-Descripción del equipo. Características.
-Fuente de alimentación.
-Pinzas de soldeo.
-Refrigeración.
-Accesorios y otros elementos de la instalación.
.Técnica operativa:
-Puesta a punto de la instalación.
-Preparación de bordes.
-Soldeo con MIG/MAG de diferentes materiales. Fundamentos.
-Defectos tipos.
-Control de resultados.
-Procedimiento de soldeo en todas las posiciones de chapas y tubos de acero.
.Máquinas automáticas de soldeo:
-Soldeo con robot.
-Introducción y modificación de programas a pie de máquina.
.Otros procedimientos de soldeo:
-Soldeo de espárragos.
-Principios de procedimiento. Aplicaciones.
-Soldeo por plasma.
-Descripción del equipo. Características.
-Aplicaciones de este procedimiento.
-Técnica operativa.
-Mantenimiento.
-Soldeo por electroescoria.
-Principios de funcionamiento.
-Descripción de funcionamiento. Características.
-Técnica operativa.
-Soldeo por resistencia.
-Principios de funcionamiento.
-Equipo empleado en la soldadura. Descripción. Prestaciones.
-Mantenimiento.
.Nuevas tecnologías de soldeo:
-Soldadura láser.
-Soldadura por ultrasonidos.
.Definición de un procedimiento de soldeo:
-Condiciones de operación.
-Condiciones metalúrgicas.
-Condiciones constructivas.
-Estudio comparativo de los diferentes procedimientos teniendo como referencia los aspectos anteriores.
.Realización de soldaduras por el procedimiento TIG y en todas las posiciones, en chapas finas de acero inoxidable, cobre y aluminio, así como cordones de penetración en tubos de acero.
.Realización de soldaduras por el procedimiento MIG/MAG y en todas las posiciones, en chapas, perfiles y tubos de aluminio, cobre y acero inoxidable.
.Realización del mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en soldeo con atmósfera protegida.
Módulo profesional 6: Montaje de construcciones metálicas.
Duración 176 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 3: Montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
6.1. Analizar la información técnica utilizada en los planos de montaje de construcción metálica, a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar el montaje de una construcción metálica.
.Interpretar la simbología y características técnicas que guardan relación con el proceso de montaje de construcción metálica.
.Reconocer las diferentes vistas y secciones de elementos y conjuntos de construcción metálica.
.Inferir la secuencia más idónea de montaje.
.Explicar los medios y equipos que hay que utilizar deducidos del plano de montaje.
.Describir las normas de seguridad que intervienen durante el proceso de montaje.
.Partiendo de un plano de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica:
-Identificar y definir los elementos que constituyen el conjunto, relacionándolos con sus especificaciones técnicas.
-Explicar la posición relativa de elementos.
-Identificar la funcionalidad del conjunto.
-Establecer el orden de montaje de los distintos elementos que forman el conjunto.
-Identificar las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos según los distintos tipos de montaje.
-Identificar los planos de despiece del conjunto para poder proceder a la elaboración de los distintos elementos.
-Identificar y evaluar adecuadamente las exigencias de calidad expresadas en los planos.
6.2. Analizar los procesos de montaje, describiendo y relacionando las secuencias de montaje, necesidades de materiales, equipos, recursos humanos, medios auxiliares y de seguridad.
.Interpretar y explicar los diferentes procesos de montaje en construcciones metálicas tipo: estructura de edificios; calderería; material de transporte; tuberías.
.Partiendo de un supuesto montaje de una construcción metálica perfectamente definido por planos, especificaciones, calidad de acabado y seguridad aplicable:
-Definir las fases y parámetros específicos de cada una de las operaciones, evaluando el proceso de montaje.
-Enunciar y describir la necesidad de recursos humanos y materiales necesarios.
-Precisar la necesidad de medios y equipos que permiten la realización del montaje.
-Identificar la normativa aplicable en lo referente a controles de calidad y de seguridad en el montaje.
-Describir las medidas y medios que son necesarios para cumplir los planes de calidad y seguridad.
-Identificar los planos de detalle necesarios para poder llevar a cabo el montaje según secuencias establecidas.
-Definir un esquema de distribución en planta de la disposición y mando de medios auxiliares, zonas de acopio y, en general, cuantas necesidades deban cumplirse para acondicionar la zona de montaje.
-Explicar qué accesos y andamiaje se prevé que se necesita en el montaje que se va a realizar.
6.3. Realizar las operaciones de alineación, posicionado y ensamblaje de elementos y subconjuntos construidos a una escala adecuada al taller, según plano constructivo (montaje), consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
.Describir los medios y equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas.
.Describir los diferentes medios auxiliares de montaje, relacionándolos con las medidas de seguridad aplicables a su uso.
.En casos prácticos de montaje de una construcción metálica perfectamente definido en planos, especificaciones, calidad de acabado y seguridad aplicable:.
-Identificar los elementos referenciales de posición y forma del conjunto.
-Replantear elementos y subconjuntos de acuerdo con el plano de montaje.
-Elegir los elementos de medida y herramientas auxiliares de montaje que se van a utilizar según necesidades.
-Aplomar y nivelar los elementos y subconjuntos, dejándolos presentados según especificaciones.
-”Rigidizar” el conjunto de forma apropiada, manteniendo tolerancias.
-Verificar las medidas durante el montaje con las indicadas en planos.
-Elegir e instalar los medios auxiliares que sean precisos para permitir la realización del montaje de la construcción metálica.
-Emplear señales estándares de mando utilizadas en el manejo de equipos y medios auxiliares.
-Operar de forma correcta y segura las máquinas, herramientas y medios auxiliares disponibles en el taller y empleadas en el montaje de la construcción metálica.
-Conseguir las cotas y tolerancias especificadas.
-Aplicar las normas de uso de equipos y medios, así como las de seguridad e higiene durante el proceso de montaje.
6.4. Analizar las características técnicas de una supuesta reparación, definiendo secuencias de reparación simulada y determinando el mando de artefactos de transporte, por medio de la interpretación de planos de construcciones metálicas.
.Describir medios y equipos de medida, comprobación y nivelación empleados en reparación de construcciones metálicas.
.Describir los diferentes medios auxiliares de reparación, relacionándolos con medidas de seguridad aplicables a su uso.
.Partiendo de un supuesto de reparación de una construcción metálica perfectamente definida en plano (especificaciones, calidad exigida de acabado y seguridad aplicable):
-Justificar el proceso de reparación exponiendo las fases y parámetros específicos de cada una de ellas.
-Explicar y describir la necesidad de recursos humanos y materiales necesarios.
-Precisar la necesidad de medios y equipos que permiten la realización de la reparación.
-Identificar la normativa aplicable en lo referente a controles de calidad y de seguridad en la reparación.
-Identificar las medidas y medios que son necesarios para cumplir los planes de calidad y seguridad.
-Identificar los planos de detalle necesarios para poder llevar a cabo la reparación según secuencias establecidas.
-Definir un esquema de distribución en planta de la disposición y mando de medios auxiliares, zonas de acopio y en general cuantas necesidades deban cumplirse para acondicionar la zona de montaje.
-Explicar las señales de mando estándares utilizadas en el manejo de medios auxiliares.
b) Contenidos.
.Interpretación de planos de montaje empleados en construcciones metálicas:
-Identificación de elementos de construcción metálica, teniendo como referencia su simbología y especificaciones técnicas.
-Análisis e interpretación de planos de montaje de construcciones metálicas a fin de determinar necesidades de montaje.
.Análisis y estudio de sistemas de estructuras metálicas. Tecnología constructiva:
-Sistemas reticulares:
-Estructuras remachadas o atornilladas:
Generalidades.
Características constructivas.
Estudio de tensiones.
Estructuras soldadas.
Generalidades.
Características constructivas de los nudos.
Estudio de tensiones.
-Pilares y soportes:
-Estudio de solicitaciones.
-Tipos de soportes.
-Características constructivas de los soportes.
-Anclajes.
-Apoyos y vigas:
-Descripción de apoyos articulados y deslizantes.
-Características constructivas de los diferentes tipos de apoyo en construcciones metálicas.
-Arcos y pórticos de alma llena:
-Características constructivas.
-Armado de elementos:
-Normas y secuencias de armado de elementos.
-Normas para el atornillado.
-Normas para el punteado.
-Nivelación.
-Comprobación de formas y medidas.
-Sistemas de transporte y medios auxiliares de montajes.
-Medidas de seguridad.
-Armado de conjuntos:
-Dimensiones de los subconjuntos.
-Ensamblado de elementos.
-Alineación de un conjunto.
-Comprobación de formas y medidas.
-Sistemas de transporte y medios auxiliares de montaje.
-Medidas de seguridad.
-Tuberías:
-Características de las tuberías.
-Efectos de la dilatación térmica.
-Uniones de tuberías.
-Detalles constructivos de soportes y compensadores.
-Conformado de tubos.
-Edificios industriales:
-Descripción general.
-Generalidades.
-Cubiertas.
-Correas.
-Detalles constructivos.
-Calderas de vapor y recipientes a presión:
-Descripción general.
-Características constructivas.
-Agujeros de hombre y de inspección.
-Elementos de unión.
-Detalles constructivos.
-Puentes grúa:
-Características constructivas.
.Equipos de montaje de construcciones metálicas:
-Uso y aplicaciones de los equipos y herramientas más empleados.
.Control dimensional y de formas en montaje de construcciones metálicas:
-Elementos de control empleados.
-Aplicación.
.Utillaje, herramientas y equipos empleados en el montaje de construcciones metálicas:
-Descripción.
-Prestaciones.
-Forma de empleo.
.Preparación de bordes según requerimientos de montaje.
.Instrumentos de medida y control:
-Descripción.
-Aplicaciones.
-Aplicación práctica.
.Normas de punteado.
.Nivelado de elementos/subconjuntos intervinientes en una construcción metálica.
.Protección superficial de construcciones metálicas:
-Tratamientos químicos superficiales.
-Pinturas.
-Campos de aplicación.
.Realización de montajes a una escala de acuerdo con el taller, que integren los aspectos tecnológicos estándares de construcciones metálicas, cumpliendo especificaciones requeridas y normas de seguridad.
Módulo profesional 7: Calidad en construcciones metálicas.
Duración 66 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 4: Realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
7.1. Analizar el proceso de control de calidad tipo de una fabricación de construcción metálica, a fin de obtener la información que afecte a la aplicación del mismo.
.Describir los equipos y útiles que intervienen en un control de calidad de fabricación en construcción metálica.
.Enumerar la documentación que interviene en un control de calidad y características de la misma.
.Enumerar la documentación que interviene en una gestión técnica de producción y características de la misma.
7.2. Analizar y elaborar las “pautas de inspección” relativas al control de recepción y fabricación de construcciones metálicas que permiten la utilización del plan de calidad.
.Describir de forma sucinta un proceso de control de recepción y de fabricación en construcción metálica.
.Describir la forma de controlar e inspeccionar visualmente la forma dimensional de elementos y conjuntos de construcción metálica.
.Describir la forma de controlar e inspeccionar visualmente los resultados del montaje, mecanizado y soldeo en construcción metálica.
.A partir de un supuesto proceso de control de recepción y/o de fabricación de construcción metálica, donde están determinados el plan de calidad, las fases de control y autocontrol y los requisitos que debe cumplir el producto:
-Determinar qué datos y resultados deben incluirse en las tablas y gráficos establecidos.
-Describir la “defectología” que debe controlarse durante el proceso de fabricación.
-Enumerar los dispositivos de control que deben ser utilizados atendiendo a tolerancias exigidas, describiendo sus características.
-Explicar las normas de seguridad e higiene exigidas.
-Identificar los elementos esenciales en el procedimiento de control.
-Identificar los medios de control que deben ser utilizados.
-Describir lista de comprobación para inspección visual, para antes, durante y después del soldeo.
-Ante un supuesto resultado de aplicación del plan de control, explicar el tratamiento de la “no conformidad”.
7.3. Operar de forma diestra medios y equipos de ensayos no destructivos (END) en uniones soldadas, estableciendo relación básica causa-efecto entre los posibles resultados obtenidos.
.Describir los medios y equipos empleados en ensayos de líquidos penetrantes y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
.Describir los medios y equipos empleados en ensayos de partículas magnéticas, y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
.Describir los medios y equipo empleados en ensayos de ultrasonidos y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
.Describir los medios y equipos empleados en ensayos de radiología y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
.Enumerar normas de uso, seguridad y almacenamiento de los medios y equipos de END.
.En casos prácticos de ensayos no destructivos (partículas magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasonidos):
.En supuestos de inspección de uniones soldadas convenientemente caracterizadas, razonar el/los método/s de ensayo/s más idóneo/s:
-Preparar y acondicionar la zona donde va a realizarse el ensayo según normas y especificaciones, utilizando los útiles y accesorios adecuados.
-Preparar el equipo o medios que se van a utilizar de acuerdo con las características del ensayo.
-Ajustar el equipo.
-Efectuar el ensayo según procedimiento establecido.
-Identificar “defectología” que pueda presentarse indicando motivo que la produjo.
-Registrar y clasificar los resultados en términos de criterios escritos.
-Cumplir normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de ensayo.
-Interpretar radiografías de soldadura, identificando “defectología”.
7.4. Relacionar resultados de patrones de calibración y los obtenidos en los diferentes ensayos no destructivos (END) con los equipos utilizados.
.Preparar, acondicionar y ajustar los equipos y medios de END utilizando los patrones de ensayo específicos, de acuerdo con las características del ensayo que se va a efectuar.
.Completar las tablas de ajuste y medida según pautas establecidas.
.Relacionar el efecto de la posible anomalía con el motivo que la provoca.
.Utilizar pulcritud y orden en los ajustes y manejo de los diferentes equipos y medios.
.Relacionar la “defectología” detectada con patrón de comparación.
b) Contenidos.
.Control de calidad:
-Aspectos generales.
-Conceptos que intervienen.
-Calidad de producción.
-Procedimientos de control:
-Control de recepción de materiales.
-Control de procesos (máquinas, útiles, herramientas).
-Control del producto en fase de fabricación.
-Control final.
-Especificaciones de calidad en construcciones metálicas. Normas.
-Importancia de control de calidad en los aspectos económicos y comerciales.
.Ensayos mecánicos:
-Propiedades mecánicas de los materiales.
-Ensayos de tracción, dureza, resistencia, tenacidad y fatiga. Fundamento. Características más notables de cada uno de ellos.
-Realización de ensayos aplicando procedimientos establecidos. Interpretación de resultados.
-Nuevos materiales, su empleo en construcciones metálicas. Características mecánicas.
.Técnicas de ensayos no destructivos:
-Procedimientos de líquidos penetrantes.
-Fundamentos de procedimiento:
-Condiciones de aplicación.
-Equipos empleados.
-Etapas del procedimiento.
-Aplicaciones.
-Realización de ensayos. Interpretación de resultados.
-Procedimiento de partículas magnéticas:
-Fundamentos del procedimiento.
-Condiciones de aplicación.
-Equipos empleados. Calibración.
-Etapas del procedimiento.
-Aplicaciones.
-Realización de ensayos. Interpretación de resultados.
-Procedimiento de ultrasonidos:
-Fundamentos del procedimiento.
-Condiciones de aplicación.
-Equipos empleados. Palpadores. Calibración.
-Etapas del procedimiento.
-Aplicaciones.
-Realización de ensayos. Interpretación de resultados.
-Procedimiento radiográfico:
-Fundamentos del procedimiento.
-Radioactividad. Conceptos básicos.
-Estudio de la radiografía. Defectos. Causas.
-Seguridad a emplear contra radiaciones.
-Equipos empleados.
-Etapas del procedimiento.
-Interpretación de resultados obtenidos en radiografías de soldaduras:
-Fisuras.
-Cavidad/porosidad.
-Inclusiones, sólidos.
-Falta fusión.
-Falta penetración.
-Defectos de formas.
-Otros defectos.
.Control visual de la fabricación en construcciones metálicas:
-Recepción de materiales.
-Posicionado-Alineación.
-Aplicación procedimiento.
-Desviación dimensional y de forma.
-Instrumentos empleados.
.Calibración y ajuste de equipos de ensayos no destructivos (END).
.Defectología tipo de la soldadura. Su identificación. Causas:
-Fisuras.
-Cavidad y porosidad.
-Inclusiones sólidas.
-Falta de fusión.
-Falta de penetración.
-Defectos de forma.
-Otros defectos.
Módulo profesional 8: Administración, gestión y comercialización en la pequeña empresa.
Duración 88 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 5: Realizar la administración, gestión y comercialización en una pequeña empresa o taller.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
8.1. Analizar las diferentes formas jurídicas vigentes de empresa, señalando la más adecuada en función de la actividad económica y los recursos disponibles.
.Especificar el grado de responsabilidad legal de los propietarios, según las diferentes formas jurídicas de empresa.
.Identificar los requisitos legales mínimos exigidos para la constitución de la empresa, según su forma jurídica.
.Especificar las funciones de los órganos de gobierno establecidas legalmente para los distintos tipos de sociedades mercantiles.
.Distinguir el tratamiento fiscal establecido para las diferentes formas jurídicas de empresa.
.Esquematizar, en un cuadro comparativo, las características legales básicas identificadas para cada tipo jurídico de empresa.
.A partir de unos datos supuestos sobre capital disponible, riesgos que se van a asumir, tamaño de la empresa y número de socios, en su caso, seleccionar la forma jurídica más adecuada explicando ventajas e inconvenientes.
8.2. Evaluar las características que definen los diferentes contratos laborales vigentes más habituales en el sector.
.Comparar las características básicas de los distintos tipos de contratos laborales, estableciendo sus diferencias respecto a la duración del contrato, tipo de jornada, subvenciones y exenciones, en su caso.
.A partir de un supuesto simulado de la realidad del sector:
-Determinar los contratos laborales más adecuados a las características y situación de la empresa supuesta.
-Cumplimentar una modalidad de contrato.
8.3. Analizar los documentos necesarios para el desarrollo de la actividad económica de una pequeña empresa, su organización, su tramitación y su constitución.
.Explicar la finalidad de los documentos básicos utilizados en la actividad económica normal de la empresa.
.A partir de unos datos supuestos, cumplimentar los siguientes documentos: factura, albarán, nota de pedido, letra de cambio, cheque, recibo.
.Explicar los trámites y circuitos que recorren en la empresa cada uno de los documentos.
.Enumerar los trámites exigidos por la legislación vigente para la constitución de una empresa, nombrando el organismo donde se tramita cada documento, el tiempo y forma requeridos.
8.4. Definir las obligaciones mercantiles, fiscales y laborales que una empresa tiene para desarrollar su actividad económica legalmente.
.Identificar los impuestos indirectos que afectan al tráfico de la empresa y los directos sobre beneficios.
.Describir el calendario fiscal correspondiente a una empresa individual o colectiva en función de una actividad productiva, comercial o de servicios determinada.
.A partir de unos datos supuestos cumplimentar: alta y baja laboral, nómina y liquidación de la Seguridad Social.
.Enumerar los libros y documentos que tiene que tener cumplimentados la empresa con carácter obligatorio según la normativa vigente.
8.5. Aplicar las técnicas de relación con los clientes y proveedores, que permitan resolver situaciones comerciales tipo.
.Explicar los principios básicos de técnicas de negociación con clientes y proveedores, y de atención al cliente.
.A partir de diferentes ofertas de productos o servicios existentes en el mercado, determinar cuál de ellas es la más ventajosa en función de los siguientes parámetros: precios del mercado, plazos de entrega, calidades, transportes, descuentos, volumen de pedido, condiciones de pago, garantía y atención postventa.
8.6. Analizar las formas más usuales en el sector de promoción de ventas de productos o servicios.
.Describir los medios más habituales de promoción de ventas en función del tipo de producto y/o servicio.
.Explicar los principios básicos del “merchandising”.
8.7. Elaborar un proyecto de creación de una pequeña empresa o taller, analizando su viabilidad y explicando los pasos necesarios.
.El proyecto deberá incluir:
-Los objetivos de la empresa y su estructura organizativa.
-Justificación de la localización de la empresa.
-Análisis de la normativa legal aplicable.
-Plan de inversiones.
-Plan de financiación.
-Plan de comercialización.
-Rentabilidad del proyecto.
b) Contenidos.
.La empresa y su entorno:
-Concepto jurídico-económico de empresa.
-Definición de la actividad.
-Localización, ubicación y dimensión legal de la empresa.
.Formas jurídicas de las empresas:
-El empresario individual.
-Sociedades.
-Análisis comparativo de los distintos tipos de empresas.
.Gestión de constitución de una empresa:
-Relación con organismos oficiales.
-Trámites de constitución.
-Ayudas y subvenciones al empresario.
-Fuentes de financiación.
.Gestión de personal:
-Convenio del sector.
-Diferentes tipos de contratos laborales.
-Nómina.
-Seguros Sociales.
.Gestión administrativa:
-Documentación administrativa.
-Contabilidad y libros contables.
-Inventario y valoración de existencias.
-Cálculo del coste, beneficio y precio de venta.
.Gestión comercial:
-Elementos básicos de comercialización.
-Técnicas de venta y negociación.
-Atención al cliente.
.Obligaciones fiscales:
-Calendario fiscal.
-Impuestos más importantes que afectan a la actividad de la empresa.
-Liquidación de IVA e IRPF.
.Proyecto empresarial.
Módulo profesional 9: Relaciones en el entorno de trabajo.
Duración 66 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
9.1. Utilizar eficazmente las técnicas de comunicación en su medio laboral para recibir y emitir instrucciones e información, intercambiar ideas u opiniones, asignar tareas y coordinar proyectos.
.Identificar el tipo de comunicación utilizado en un mensaje y las distintas estrategias utilizadas para conseguir una buena comunicación.
.Clasificar y caracterizar las distintas etapas de un proceso comunicativo.
.Distinguir una buena comunicación que contenga un mensaje nítido de otra con caminos divergentes que desfiguren o enturbien el objetivo principal de la transmisión.
.Deducir las alteraciones producidas en la comunicación de un mensaje en el que existe disparidad entre lo emitido y lo percibido.
.Analizar y valorar las interferencias que dificultan la comprensión de un mensaje.
9.2. Afrontar los conflictos que se originen en el entorno de su trabajo, mediante la negociación y la consecución de la participación de todos los miembros del grupo en la detección del origen del problema, evitando juicios de valor y resolviendo el conflicto, centrándose en aquellos aspectos que se puedan modificar.
.Definir el concepto y los elementos de la negociación.
.Identificar los tipos y la eficacia de los comportamientos posibles en una situación de negociación.
.Identificar estrategias de negociación relacionándolas con las situaciones más habituales de aparición de conflictos en la empresa.
.Identificar el método para preparar una negociación teniendo en cuenta las fases de recogida de información, evaluación de la relación de fuerzas y previsión de posibles acuerdos.
9.3. Tomar decisiones, contemplando las circunstancias que obligan a tomar esa decisión y teniendo en cuenta las opiniones de los demás respecto a las vías de solución posibles.
.Identificar y clasificar los posibles tipos de decisiones que se pueden utilizar ante una situación concreta.
.Analizar las circunstancias en las que es necesario tomar una decisión y elegir la más adecuada.
.Aplicar el método de búsqueda de una solución o respuesta.
.Respetar y tener en cuenta las opiniones de los demás, aunque sean contrarias a las propias.
9.4. Ejercer el liderazgo de una manera efectiva en el marco de sus competencias profesionales adoptando el estilo más apropiado en cada situación.
.Identificar los estilos de mando y los comportamientos que caracterizan cada uno de ellos.
.Relacionar los estilos de liderazgo con diferentes situaciones ante las que puede encontrarse el líder.
.Estimar el papel, competencias y limitaciones del mando intermedio en la organización.
9.5. Conducir, moderar y/o participar en reuniones, colaborando activamente o consiguiendo la colaboración de los participantes.
.Enumerar las ventajas de los equipos de trabajo frente al trabajo individual.
.Describir la función y el método de la planificación de reuniones, definiendo, a través de casos simulados, objetivos, documentación, orden del día, asistentes y convocatoria de una reunión.
.Definir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.
.Describir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.
.Identificar la tipología de participantes.
.Describir las etapas del desarrollo de una reunión.
.Enumerar los objetivos más relevantes que se persiguen en las reuniones de grupo.
.Identificar las diferentes técnicas de dinamización y funcionamiento de grupos.
.Descubrir las características de las técnicas más relevantes.
9.6. Impulsar el proceso de motivación en su entorno laboral, facilitando la mejora en el ambiente de trabajo y el compromiso de las personas con los objetivos de la empresa.
.Definir la motivación en el entorno laboral.
.Explicar las grandes teorías de la motivación.
.Identificar las técnicas de motivación aplicables en el entorno laboral.
.En casos simulados seleccionar y aplicar técnicas de motivación adecuadas a cada situación.
b) Contenidos.
.La comunicación en la empresa:
-Comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.
-Tipos de comunicación y etapas de un proceso de comunicación.
-Redes, canales y medios de comunicación.
-Identificación de las dificultades/barreras en la comunicación.
-Utilización de la comunicación expresiva (oratoria escritura).
-Utilización de la comunicación receptiva (escucha lectura).
-Procedimientos para lograr la escucha activa.
-Justificación de la comunicación como generadora de comportamientos.
.Negociación y solución de problemas:
-Concepto, elementos y estrategias de negociación.
-Proceso de resolución de problemas.
-Resolución de situaciones conflictivas originadas como consecuencia de las relaciones en el entorno de trabajo.
-Aplicación de los métodos más usuales para la resolución de problemas y la toma de decisiones en grupo.
.Equipos de trabajo:
-Visión del individuo como parte del grupo.
-Tipos de grupos y de metodologías de trabajo en grupo.
-Aplicación de técnicas para la dinamización de grupos.
-La reunión como trabajo en grupo. Tipos de reuniones.
-Etapas de una reunión.
-Análisis de los factores que afectan al comportamiento de un grupo.
.La motivación:
-Definición de la motivación.
-Descripción de las principales teorías de la motivación.
-Relación entre motivación y frustración.
-El concepto de clima laboral.
-El clima laboral como resultado de la interacción de la motivación de los trabajadores.
Módulo Profesional 10: Seguridad en las industrias de construcciones metálicas.
Duración 64 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
10.1. Analizar y evaluar planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas.
.Comparar los planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas, emitiendo una opinión crítica de cada uno de ellos.
.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente nivel de complejidad:
-Identificar y describir los aspectos más relevantes de cada plan, recogidos en la documentación que lo contiene.
-Identificar y describir los factores y situaciones de riesgo para la salud y la seguridad, contenidos en los planes.
-Describir las funciones de los responsables de seguridad de la empresa y de las personas a las que se les asignan tareas especiales en casos de emergencia.
-Relacionar y describir las adecuadas medidas preventivas y los métodos de prevención establecidos para evitar los accidentes.
10.2. Analizar la normativa vigentes sobre seguridad e higiene relativas al sector de construcciones metálicas.
.Identificar los derechos y los deberes más relevantes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente nivel de complejidad:
-Relacionar y describir las normas relativas a las operaciones.
-Relacionar y describir las normas relativas a la limpieza y orden del entorno de trabajo.
-Relacionar y describir las normas sobre simbología y situación física de señales y alarmas, equipos contra incendios y equipos de curas y primeros auxilios.
-Identificar y describir las normas para la parada y la manipulación externa e interna de los sistemas, máquinas e instalaciones.
-Relacionar las normas particulares de cada plan analizado con la legislación vigente, describiendo el desajuste, si lo hubiere, entre las normas generales y su aplicación o concreción en el plan.
10.3. Utilizar correctamente medios y equipos de seguridad empleados en el sector de construcciones metálicas.
.Describir las propiedades y usos de las ropas y los equipos más comunes de protección personal.
.Enumerar los diferentes tipos de sistemas para la extinción de incendios, describiendo las propiedades y empleos de cada uno de ellos.
.Describir las características y finalidad de las señales y alarmas reglamentarias para indicar lugares de riesgo y/o situaciones de emergencia.
.Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y traslados de accidentados.
10.4. Ejecutar acciones de emergencia y contra incendios de acuerdo con un plan predefinido.
.A partir de un cierto número de casos simulados de emergencia en los que se contemplen incendios de distinta naturaleza:
-Utilizar los equipos y productos más adecuados para la extinción de cada tipo de incendio con la técnica más eficaz.
-Utilizar correctamente los equipos de protección personal.
-Realizar la evacuación conforme a las correspondientes normas, cumpliendo con el papel asignado y en el tiempo establecido.
10.5. Analizar y evaluar casos de accidentes reales ocurridos en las empresas del sector de construcciones metálicas.
.Identificar y describir las causas de los accidentes.
.Identificar y describir los factores de riesgos y las medidas que hubieran evitado el accidente.
.Evaluar las responsabilidades del trabajador y de la empresa en las causas del accidente.
b) Contenidos.
.Planes y normas de seguridad e higiene:
.Política de seguridad en las empresas.
-Normativa vigente sobre seguridad e higiene en el sector de construcciones metálicas.
-Normas sobre limpieza y orden en el entorno de trabajo y sobre higiene personal.
-Documentación sobre los planes de seguridad e higiene.
-Responsables de la seguridad e higiene y grupos de tareas específicas en situaciones de emergencia.
.Factores y situaciones de riesgo:
-Riesgos más comunes en el sector de construcciones metálicas.
-Métodos de prevención.
-Protecciones en las máquinas e instalaciones.
-Sistemas de ventilación y evacuación de residuos.
-Medidas de seguridad en producción, preparación de máquinas y mantenimiento.
.Medios, equipos y técnicas de seguridad:
-Ropas y equipos de protección personal.
-Señales y alarmas.
-Equipos contra incendios.
-Medios asistenciales para abordar curas, primeros auxilios y traslado de accidentados.
-Técnicas para la movilización y traslado de objetos.
.Situaciones de emergencia:
-Técnicas de evacuación.
-Extinción de incendios.
-Traslado de accidentados.
Módulo profesional 11: Formación y orientación laboral.
Duración 64 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
11.1. Detectar las situaciones de riesgo más habituales en el ámbito laboral que puedan afectar a su salud y aplicar las medidas de protección y prevención correspondientes.
.Identificar, en situaciones de trabajo tipo, los factores de riesgo existentes.
.Describir los daños a la salud en función de los factores de riesgo que los generan.
.Identificar las medidas de protección y prevención en función de la situación de riesgo.
11.2. Aplicar las medidas sanitarias básicas inmediatas en el lugar del accidente en situaciones simuladas.
.Identificar la prioridad de intervención en el supuesto de varios lesionados o de múltiples lesionados, conforme al criterio de mayor riesgo vital intrínseco de lesiones.
.Identificar la secuencia de medidas que deben ser aplicadas en función de las lesiones existentes.
.Realizar la ejecución de las técnicas sanitarias (RCP, inmovilización, traslado), aplicando los protocolos establecidos.
11.3. Diferenciar las formas y procedimientos de inserción en la realidad laboral como trabajador por cuenta ajena o por cuenta propia.
.Identificar las distintas modalidades de contratación laboral existentes en su sector productivo que permite la legislación vigente.
.Describir el proceso que hay que seguir y elaborar la documentación necesaria para la obtención de un empleo, partiendo de una oferta de trabajo de acuerdo con su perfil profesional.
.Identificar y cumplimentar correctamente los documentos necesarios, de acuerdo con la legislación vigente para constituirse en trabajador por cuenta propia.
11.4. Orientarse en el mercado de trabajo, identificando sus propias capacidades e intereses y el itinerario profesional más idóneo.
.Identificar y evaluar las capacidades, actitudes y conocimientos propios con valor profesionalizador.
.Definir los intereses individuales y sus motivaciones, evitando, en su caso, los condicionamientos por razón de sexo o de otra índole.
.Identificar la oferta formativa y la demanda laboral referida a sus intereses.
11.5. Interpretar el marco legal del trabajo y distinguir los derechos y obligaciones que se derivan de las relaciones laborales.
.Emplear las fuentes básicas de información del derecho laboral (Constitución, Estatuto de los trabajadores, Directivas de la Unión Europea, Convenio Colectivo) distinguiendo los derechos y las obligaciones que le incumben.
.Interpretar los diversos conceptos que intervienen en una “liquidación de haberes”.
.En un supuesto de negociación colectiva tipo:
-Describir el proceso de negociación.
-Identificar las variables (salariales, seguridad e higiene, productividad, tecnológicas) objeto de negociación.
-Describir las posibles consecuencias y medidas, resultado de la negociación.
-Identificar las prestaciones y obligaciones relativas a la Seguridad Social.
b) Contenidos.
.Salud laboral:
-Condiciones de trabajo y seguridad. Salud laboral y calidad de vida.
-Factores de riesgo: físicos, químicos, biológicos, organizativos. Medidas de prevención y protección.
-Casos prácticos.
-Prioridades y secuencias de actuación en caso de accidentes.
-Aplicación de técnicas de primeros auxilios:
-Consciencia/inconsciencia.
-Reanimación cardiopulmonar.
-Traumatismos.
-Salvamento y transporte de accidentados.
.Legislación y relaciones laborales:
-Derecho laboral: Normas fundamentales.
-La relación laboral. Modalidades de contratación. Suspensión y extinción.
-Seguridad Social y otras prestaciones.
-Organos de representación.
-Convenio colectivo. Negociación colectiva.
.Orientación e inserción socio-laboral:
-El mercado laboral. Estructura. Perspectivas del entorno.
-El proceso de búsqueda de empleo. Fuentes de información; mecanismos de oferta-demanda y selección.
-Iniciativas para el trabajo por cuenta propia. La empresa. Tipos de empresa. Trámites de constitución de pequeñas empresas.
-Recursos de auto-orientación. Análisis y evaluación del propio potencial profesional y de los intereses personales. Elaboración de itinerarios formativos profesionalizadores. La toma de decisiones.
Módulo profesional 12: Formación en centro de trabajo.
Duración 380 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
12.1. Recepcionar y controlar un conjunto significativo de materiales base y de “consumibles” que intervienen en procesos productivos de construcción metálica según procedimientos y tiempo establecido.
.Interpretar las fichas o especificaciones de recepción, identificando las características y parámetros del control de recepción.
.Realizar los controles y ensayo según especificaciones, utilizando el equipo, instrumentos y material idóneo.
.Clasificar materiales según características de los mismos, cumpliendo especificaciones establecidas en lo referente a transporte y seguridad.
.Realizar el informe de recepción, incluyendo resultados de ensayos y controles y especificando las actuaciones que se derivan de éste.
12.2. Aplicar las normas de seguridad e higiene establecidas en sus actividades en el puesto de trabajo y en caso de emergencia.
.Usar las prendas, equipos y dispositivos de protección individual necesarios en las diversas operaciones, relacionándolos con los riesgos del proceso.
.Identificar los riesgos asociados a equipos e instalaciones.
.Aplicar normas de seguridad establecidas para operaciones de mantenimiento de uso.
.Cumplir los entrenamientos recibidos frente a riesgos que puedan ocurrir en diferentes construcciones metálicas.
12.3. Ejecutar en taller en fabricación real, diferentes operaciones de trazado, corte, mecanizado, conformado y soldeo, para obtener diferentes elementos, con la calidad requerida, la seguridad adecuada y en el tiempo establecido.
.Obtener toda la documentación que se precisa para organizar su puesto de trabajo, poner a punto máquinas y equipos, autocontrolar calidad, seguridad y tiempo.
.Elegir las máquinas, equipos, herramientas, utillajes y medios auxiliares en función del trabajo a realizar.
.Realizar el acopio de materiales necesarios que permita ejecutar el trabajo encomendado.
.Realizar las operaciones de principio y fin de jornada con el fin de mantener los medios y equipos en estado óptimo de operatividad y disponibilidad.
.Ejecutar el trabajo encomendado en condiciones de calidad, seguridad y tiempo establecidos.
.Mantener libre de riesgos la zona de trabajo y un cierto orden y limpieza.
.Colaborar con otro personal del equipo sin entorpecer su labor.
12.4. Montar, desmontar en taller, montaje o reparación los medios auxiliares y de seguridad, así como comprobar su correcta utilización, comprobando su correcta utilización y realizando los informes oportunos.
.En taller, montaje o reparación, y como consecuencia de la aplicación del Plan de Seguridad, realizar el montaje y desmontaje de medios auxiliares y de seguridad en:
-Instalaciones provisionales.
-Almacenes.
-Fabricación.
-Montaje.
12.5. Realizar operaciones de montaje o reparación de construcciones metálicas en altura, teniendo en cuenta criterios de seguridad, calidad y tiempo.
.Aplicar normas de seguridad establecidas en el Plan de Seguridad, referente a las personas, equipos y medios auxiliares.
.Usar prendas y equipos de protección individual necesarios en las operaciones, en función de los riesgos típicos de cada proceso.
.Mantener la zona de trabajo libre de riesgos y con un cierto grado de orden y limpieza.
.Colaborar con el equipo de trabajo sin entorpecer su labor.
.Comprobar nivelación, alineación y ensamblaje aplicando un autocontrol de calidad y seguridad.
.Conseguir el montaje con la calidad requerida.
.Realizar el trabajo en el tiempo requerido.
12.6. Comportarse en todo momento de forma responsable en la empresa.
.Interpretar y ejecutar con diligencia las instrucciones que recibe y responsabilizarse del trabajo que ejecuta, comunicándose eficazmente con la persona adecuada en cada momento.
.En todo momento mostrar una actitud de respeto a los procedimientos y normas internas de la empresa.
.Analizar las repercusiones de su actividad en el sistema productivo de la fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas y del centro de trabajo.
.Organizar su propio trabajo de acuerdo con las instrucciones recibidas y con los procedimientos establecidos, con criterios de calidad, seguridad y económicos.
b) Contenidos.
.Documentación técnica de la empresa:
-Planos y especificaciones técnicas del producto.
-Planos y especificaciones técnicas de fabricación, montaje o reparación.
-Planos y especificaciones técnicas de utillaje.
-AMFE de producto.
-Normas aplicables en el sector.
-Catálogos técnicos de materiales, productos y máquinas.
-Hojas de procesos.
.Interpretar documentación e información de fabricación:
-Definición de producto a fabricar.
-Definición del proceso.
-Control dimensional y de formas.
-Puntos de inspección y control.
-Identificación de materiales.
-Hojas de instrucciones.
-AMFE. Proceso.
-Secuenciación fases proceso.
-Medios y equipos a emplear.
-Normas de uso/seguridad.
.Participar en la fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas:
-Interpretar documentación y planos de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas con referencia a los procesos de unión, mecanizado, corte y conformado.
-Parámetros que se deben emplear en procedimientos.
-Control de calidad.
-Instrumentos de control.
-Uso de equipos y medios.
-Secuenciación de operaciones.
-Normas de uso y seguridad.
-Estado de equipo y medios.
-Control dimensional y de formas.
-Preparación y puesta en marcha de procedimientos de corte, mecanizado, conformado y soldeo validando el procedimiento.
-Soldeo:
-Arco manual.
-Oxigás.
-MIG/MAG.
-TIG.
-Corte:
-Mecánico.
-Oxicorte/plasma.
-Otro corte disponible.
-Conformado.
-Preparación de bordes.
-Control de resultados obtenidos.
-Normas de uso y seguridad.
.Participar en el mantenimiento de primer nivel de equipos de soldeo, equipos de corte y equipos de conformado:
-Repuesto de almacén.
-Libros y manuales técnicos de equipos y máquinas.
-Normas de seguridad.
.Realizar ensayos no destructivos de uniones soldadas según procedimiento:
-Líquidos penetrantes.
-Partículas magnéticas.
-Ultrasonidos.
-Resultado obtenido.
-Calibración de equipos.
-Seguridad aplicada.
.Interpretar radiografías de ensayos de unión soldada:
-Interpretación de resultados obtenidos.
-Informe resultados.
.Interpretar ensayos destructivos.
2.3. Duración, secuencia y distribución horaria.
Horario
Módulo profesional DuraciónsemanalCurso
1. Desarrollos geométricos en construcciones
metálicas 192 6 1º
2. Mecanizado en construcciones metálicas 160 5 1º
3. Trazado y conformado en construcciones
metálicas 128 4 1º
4. Soldadura en atmósfera natural 352 11 1º
5. Soldadura en atmósfera protegida 264 12 2º
6. Montaje en construcciones metálicas 176 8 2º
7. Calidad en construcciones metálicas 66 3 2º
8. Administración, gestión y comercialización
en la pequeña empresa 88 4 2º
9. Relaciones en el entorno de trabajo 66 3 2º
10. Seguridad en las industrias de
construcciones metálicas 64 2 1º
11. Formación y orientación laboral 64 2 1º
12. Formación en centro de trabajo 380 En jornada 2º
laboral.
ANEXO II
Especialidades del profesorado con atribucion docente en los módulos profesionales del Ciclo Formativo de Soldadura y Calderería
1. Desarrollos geométricos en construcciones metálicas. Org. y Proyecto de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
Dibujo (#)
2. Mecanizado en construcciones metálicas. Soldadura. Profesor Técnico de F.P.
Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas
3. Trazado y conformado en construcciones metálicas. Soldadura. Profesor Técnico de F.P.
4. Soldadura en atmósfera natural. Soldadura. Profesor Técnico de F.P.
5. Soldadura en atmósfera protegida. Soldadura. Profesor Técnico de F.P.
6. Montaje de construcciones metálicas. (1). (1)
7. Calidad en construcciones metálicas. Org. y Proyecto de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
8. Administración, gestión y comercialización en la pequeña empresa. Formación y Orientación Laboral. Profesor de Enseñanza Secundaria
9. Relaciones en el entorno de trabajo. Formación y Orientación Laboral. Profesor de Enseñanza Secundaria
10. Seguridad en las industrias de construcciones metálicas. Org. y Proc. de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
11. Formación y orientación laboral. Formación y Orientación Laboral. Profesor de Enseñanza Secundaria
(1) Para la impartición de este módulo profesional es necesario un profesor especialista de los previstos en el artículo 33.2 de la LOGSE.
(#) Título de: Ingeniero, Ingeniero Técnico Aeronáutico, Ingeniero Técnico Industrial, Ingeniero Técnico Minas o Ingeniero Técnico Naval.
ANEXO III
Requisitos mínimos para impartir estas enseñanzas
De conformidad con el art. 34 del R.D. 1004/1991 de 14 de junio , el Ciclo formativo de Formación Profesional de Grado Medio: Soldadura y Calderería, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Decreto Foral, los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1.a del citado R.D. 1004/1991 de 14 de junio .
Espacio formativo Superficie Grado utilización
Taller de Soldadura y Calderería 300 m2 50 %
Laboratorio de ensayos 60 m2 10 %
Aula ténica 120 m2 16 %
Aula polivalente 60 m2 24 %
-El “grado de utilización” expresa, en tanto por ciento, la ocupación en horas del espacio prevista para la impartición de las enseñanzas curriculares, por un grupo de alumnas-os, respecto de la duración total de estas enseñanzas.
-En el margen permitido por el “grado de utilización”, los espacios formativos establecidos pueden ser ocupados por otros grupos que cursen el mismo u otros ciclos formativos, u otras etapas educativas.
-En todo caso, las actividades de aprendizaje asociadas a los espacios formativos (con la ocupación expresada por el grado de utilización) podrán realizarse en superficies utilizadas también para otras actividades formativas afines.
-No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
