LEXNAVARRA
DECRETO FORAL 114/1998, DE 30 DE MARZO, POR EL QUE SE ESTABLECE EL CURRÍCULO DEL CICLO FORMATIVO DE GRADO SUPERIOR, CORRESPONDIENTE AL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS EN EL ÁMBITO DE LA COMUNIDAD FORAL DE NAVARRA 
BON N.º 101 - 24/08/1998
- Preámbulo
- Artículo 1
- Artículo 2
- Artículo 3
- Artículo 4
- Artículo 5
- Artículo 6
- Artículo 7
- Artículo 8
- Artículo 9
- Artículo 10
- Artículo 11
- Artículo 12
- Artículo 13
- Artículo 14
- Artículo 15
- Disposición Adicional Primera
- Disposición Adicional Segunda
- Disposición Final Primera
- Disposición Final Segunda
ANEXO I
ANEXO II. Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de Construcciones Metálicas
ANEXO III. Requisitos mínimos de espacios e instalaciones para impartir estas enseñanzas
La Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo, determina en su artículo 4 que corresponde al Gobierno fijar las enseñanzas mínimas para todo el Estado, mientras que es competencia de las Administraciones Educativas establecer el currículo para el territorio de su competencia. Asimismo, en el artículo 35 se especifica que el Gobierno, previa consulta a las Comunidades Autónomas, establecerá los títulos correspondientes a los estudios de formación profesional.
Establecidas las directrices generales sobre los títulos y las correspondientes enseñanzas mínimas de formación profesional, mediante el Real Decreto 676/1993, de 7 de mayo (“B.O.E.” 22-5-1993) y una vez publicado el Real Decreto 1656/1994, de 22 de julio, por el que se establece el título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas y las correspondientes enseñanzas mínimas (“B.O.E.” 27-9-1994) y teniendo en cuenta lo dispuesto en el artículo 47 de la Ley Orgánica de Reintegración y Amejoramiento del Régimen Foral de Navarra y el Real Decreto 1070/1990, de 31 de agosto, por el que se aprueba el traspaso de funciones y servicios del Estado en materia de Enseñanzas no Universitarias a la Comunidad Foral de Navarra, corresponde al Gobierno de la misma establecer el currículo para el ámbito territorial de su competencia.
La Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo, acomete de forma decidida una profunda reforma en lo que a la formación profesional se refiere, mejorando las relaciones entre el sistema educativo y el sistema productivo y posibilitando al mismo tiempo la formación del alumnado en los centros de trabajo.
La formación profesional tiene como finalidad la preparación del alumnado para la actividad en un campo profesional, proporcionándole una formación polivalente que le permita adaptarse a las modificaciones laborales que puedan producirse a lo largo de su vida. Incluye tanto la formación profesional de base que reciben todos los alumnos y alumnas de Educación Secundaria Obligatoria y de Bachillerato, como la formación profesional específica de grado medio y superior.
La formación profesional específica comprende un conjunto de ciclos formativos con una organización modular, de duración variable, constituidos por áreas de conocimiento teórico-prácticas en función de los diversos campos profesionales. La formación profesional específica facilita la incorporación de los jóvenes a la vida activa, contribuye a la formación permanente de los ciudadanos y ciudadanas y atiende a las demandas de cualificación del sistema productivo.
Se entiende por currículo, en consonancia con el artículo 4 de la Ley Orgánica de Ordenación General del Sistema Educativo, el conjunto de objetivos, contenidos, métodos pedagógicos y criterios de evaluación de cada uno de los niveles, etapas, ciclos, grados y modalidades del sistema educativo que regulan la práctica docente. Por ello en el presente Decreto Foral, y teniendo en cuenta lo establecido al efecto en el Decreto Foral 35/1995, de 13 de febrero, por el que se establecen directrices generales sobre la estructura y organización de la Formación Profesional y las enseñanzas de Artes Plásticas y Diseño en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra (BOLETIN OFICIAL de Navarra 10-3-1995), se definen los objetivos expresados en términos de capacidades, los contenidos correspondientes a cada uno de los módulos y los criterios de evaluación.
Los objetivos de los distintos módulos profesionales, expresados en términos de capacidades terminales y definidos en el presente Decreto Foral, son una pieza clave del currículo. Definen el comportamiento del alumnado en términos de los resultados evaluables que se requieren para alcanzar los aspectos básicos de la competencia profesional; Estos aspectos básicos aseguran una cualificación común del titulado, garantía de la validez del título en todo el territorio del Estado y de la correspondencia europea de las cualificaciones.
Los contenidos del currículo son los indispensables para alcanzar las capacidades terminales y tienen por lo general un carácter interdisciplinar derivado de la naturaleza de la competencia profesional asociada al título. El valor y significado que cada unidad de competencia tiene en el mundo laboral y la necesidad creciente de polivalencia funcional y tecnológica del trabajo técnico determinan la inclusión en el currículo de contenidos pertenecientes a diversos campos del saber tecnológico, aglutinados por los procedimientos de producción subyacentes en cada perfil profesional.
Los criterios de evaluación correspondientes a cada capacidad terminal permiten comprobar el nivel de adquisición de la misma y constituyen la guía y el soporte para definir las actividades propias del proceso de evaluación.
Los Centros autorizados para impartir el citado ciclo formativo desarrollarán el currículo mediante la elaboración de proyectos curriculares y programaciones didácticas de cada uno de los módulos profesionales que componen el ciclo formativo en los términos establecidos en el capítulo V del Decreto Foral 35/1995, de 13 de febrero y teniendo en cuenta para la evaluación lo dispuesto en la Orden Foral 426/1995, de 11 de julio, del Consejero de Educación y Cultura, por la que se regula el proceso de evaluación y acreditación académica del alumnado que cursa Formación Profesional Específica en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra (BOLETIN OFICIAL de Navarra 4-9-1995).
Las competencias profesionales del Título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas organizadas como unidades de competencia son: desarrollar proyectos de construcciones metálicas; desarrollar procesos operacionales y organizar la producción de construcciones metálicas; gestionar y supervisar los procesos de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas y controlar la calidad en construcciones metálicas.
El Título Profesional de Técnico Superior en Construcciones Metálicas pretende cubrir las necesidades de formación correspondientes al sector de las construcciones metálicas en las áreas de definición de producto, definición de proceso, logística, fabricación, montaje, reparación y control de calidad.
Los principales subsectores en los que puede desempeñar su actividad son: fabricación de productos metálicos estructurales; construcción de grandes depósitos y calderería gruesa; talleres mecánicos independientes; estructuras asociadas a la construcción de maquinaria; construcción de carrocerías, remolques y volquetes; construcción y reparación naval; construcción y reparación de material ferroviario; construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas y construcción de otro material de transporte.
En general, grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas en general, independientemente de que sean de carácter público o privado.
El Técnico Superior en Construcciones Metálicas podrá participar en una unidad de Oficina Técnica (Proyectos, Procesos, Logística) o en el área de producción, coordinado por un nivel superior, de el que recibirá instrucciones generales y al cual informará.
La cualificación profesional identificada y expresada en el perfil del título responde a las necesidades de cualificación en el segmento del trabajo técnico en las funciones de: definición de producto, definición de proceso, logística, producción, montaje, reparación y control de calidad.
En su virtud, a propuesta del Consejero de Educación y Cultura y de conformidad con el Acuerdo adoptado por el Gobierno de Navarra en la sesión celebrada el 30 de marzo de mil novecientos noventa y ocho,
DECRETO:
El presente Decreto Foral, que establece el currículo para las enseñanzas de formación profesional vinculadas con el título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas, será de aplicación en el ámbito territorial de la Comunidad Foral de Navarra.
El Ciclo formativo de Construcciones Metálicas pertenece a la formación profesional específica de grado superior y su duración es de 2.000 horas.
La referencia del sistema productivo, los objetivos generales del ciclo, así como los diferentes módulos profesionales, su duración, las capacidades terminales, los criterios de evaluación y los contenidos se establecen en el Anexo I del presente Decreto Foral.
Las enseñanzas correspondientes al título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas se organizan en los siguientes módulos profesionales.
1. Formación en el centro educativo:
- Representación en construcciones metálicas;
- Soluciones constructivas en construcciones metálicas.
- Desarrollo de proyectos en construcciones metálicas.
- Ejecución de procesos en construcciones metálicas.
- Definición de procesos en construcciones metálicas.
- Gestión de la calidad en construcción metálica.
- Materiales y metalurgia de la soldadura.
- Relaciones en el entorno de trabajo.
- Planes de seguridad en las industrias de construcciones metálicas.
- Formación y orientación laboral.
2. Formación en los centros de trabajo:
- Formación en centro de trabajo.
Las especialidades del profesorado que deben impartir cada uno de los módulos profesionales que constituyen el currículo de las enseñanzas del título de formación profesional de Técnico Superior en Construcciones Metálicas se incluyen en el Anexo II del presente Decreto Foral, de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 1635/1995, de 6 de octubre, por el que se adscribe el profesorado de los Cuerpos de Profesores de Enseñanza Secundaria y Profesores Técnicos de Formación Profesional a las especialidades propias de la formación profesional específica y cuantas disposiciones así lo desarrollen.
Los Centros educativos dispondrán de la autonomía pedagógica necesaria para el desarrollo de las enseñanzas y su adaptación a las características concretas del entorno socioeconómico, cultural y profesional, en el marco de lo establecido en el presente Decreto Foral.
Los Centros docentes concretarán y desarrollarán las enseñanzas correspondientes al titulo de formación profesional de Técnico Superior en Construcciones Metálicas mediante la elaboración de un Proyecto Curricular del ciclo formativo que responda a las necesidades del alumnado en el marco general del Proyecto Educativo de Centro.
El Proyecto Curricular al que se refiere el párrafo anterior se elaborará teniendo en cuenta lo establecido al efecto en el Reglamento Orgánico de los Institutos de Educación Secundaria en el ámbito territorial de la Comunidad Foral de Navarra.
Los Departamentos de los Centros educativos que impartan el ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas elaborarán Programaciones para los distintos módulos profesionales, que deberán contener, al menos, la adecuación de las capacidades terminales de los respectivos módulos profesionales al contexto socioeconómico y cultural del Centro educativo y a las características del alumnado, la distribución y el desarrollo de los contenidos, los principios metodológicos de carácter general y los criterios sobre el proceso de evaluación, así como los materiales didácticos para uso del alumnado.
La evaluación de las enseñanzas del ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas se realizará teniendo en cuenta las capacidades terminales y los criterios de evaluación establecidos en los módulos profesionales, así como los objetivos generales del ciclo formativo, de acuerdo con los previsto al efecto en la Orden Foral 426/1995, de 11 de julio, del Consejero de Educación y Cultura, por la que se regula el proceso de evaluación y acreditación academica del alumnado que cursa Formación Profesional Específica en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra.
Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas los alumnos y alumnas que estén en posesión del título de Bachiller y hayan cursado las materias del Bachillerato:
- Mecánica.
- Dibujo Técnico.
De conformidad con lo establecido en el artículo 32 de la Ley 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo, será posible acceder al ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas sin cumplir los requisitos académicos establecidos. Para ello, el aspirante deberá tener cumplidos los veinte años de edad o cumplirlos en el año natural en que inicie el ciclo y, en ambos casos, superar una prueba de acceso en la que demuestre tener los conocimientos y habilidades suficientes para cursar con aprovechamiento las enseñanzas correspondientes al título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas.
Los Centros educativos organizarán y evaluarán la prueba de acceso al ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas, de acuerdo con la regulación que establezca el Departamento de Educación y Cultura.
De conformidad con lo establecido en el artículo 35 de la Ley 1/1990, el alumnado que supere las enseñanzas correspondientes al ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas, recibirán el título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas.
Para obtener el título citado en el apartado anterior será necesaria la evaluación positiva en todos los módulos profesionales de el ciclo formativo de grado superior de Construcciones Metálicas.
Los Módulos Profesionales que pueden ser objeto de convalidación con la formación profesional ocupacional son los siguientes:
- Representación en construcciones metálicas.
- Ejecución de procesos en construcciones metálicas.
- Definición de procesos en construcciones metálicas.
- Materiales y metalurgia de la soldadura.
- Gestión de la calidad en construcciones metálicas.
Los Módulos Profesionales que pueden ser objeto de correspondencia con la práctica laboral son los siguientes:
- Representación en construcciones metálicas.
- Soluciones constructivas en construcciones metálicas.
- Ejecución de procesos en construcciones metálicas.
- Definición de procesos en construcciones metálicas.
- Formación y orientación laboral.
- Formación en centro de trabajo.
El alumnado que posea el título de Técnico Superior en Construcciones Metálicas tendrá acceso a los siguientes Estudios Universitarios:
- Ingeniero Técnico en Mecánica (Estructuras e Instalaciones Industriales).
- Ingeniero Técnico en Organización Industrial.
- Ingeniero Técnico en Estructuras Marinas.
- Ingeniero Técnico en Instalaciones Electromecánicas Mineras.
- Ingeniero Técnico en Mineralurgia y Metalurgia.
- Ingeniero Técnico en Estructuras del Buque.
- Ingeniero Técnico en Construcciones Civiles.
- Ingeniero Técnico en Mecanización Agraria y Construcciones Rurales.
- Ingeniero Técnico en Explotación de Minas.
- Ingeniero Técnico en Mecánica.
- Ingeniero Técnico en Mecanización y Construcciones Rurales.
- Ingeniero Técnico Industrial.
La autorización a los Centros para impartir las enseñanzas correspondientes al título de formación profesional de Técnico en Construcciones Metálicas se realizará de acuerdo con lo establecido en el Decreto Foral 251/1992, de 6 de julio, por el que se establece el procedimiento para la autorización de centros docentes privados que impartan enseñanzas, en el Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio, por el que se establecen los requisitos mínimos de los Centros que impartan enseñanzas de régimen general no universitarias, y cuantas disposiciones así lo desarrollen, de conformidad con el artículo 39 del citado Real Decreto. Los requisitos mínimos de espacios e instalaciones son los que figuran en el Anexo III del presente Decreto Foral.
El Departamento de Educación y Cultura podrá adaptar el currículo al que se refiere el presente Decreto Foral de acuerdo con las exigencias de organización y metodología de la Educación de Adultos, tanto en la modalidad de educación presencial como en la de educación a distancia. Asimismo se podrá adaptar el currículo a las características del alumnado con necesidades educativas especiales.
Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado superior en Construcciones Metálicas, además del alumnado al que refieren los artículos 9.º y 10 del presente Decreto Foral, quienes se encuentren en alguno de los siguientes supuestos:
a) Haber superado los dos cursos del Bachillerato Experimental de la Reforma Experimental de las Enseñanzas Medias.
b) Estar en posesion del Título de Técnico Especialista de Formación Profesional de Segundo Grado.
c) Haber superado el Curso de Orientación Universitaria.
Todo ello, de acuerdo a lo dispuesto en la Orden Foral 444/1995 de 20 de julio del Consejero de Educación y Cultura, por la que se dictan instrucciones relativas a la implantación anticipada de los ciclos formativos de Formación Profesional Específica establecidos por la Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo.
Se autoriza al Consejero de Educación y Cultura para dictar cuantas disposiciones sean necesarias para la ejecución y desarrollo del presente Decreto Foral.
El presente Decreto Foral entrará en vigor el día siguiente al de su publicación completa en el BOLETIN OFICIAL de Navarra.
ANEXO I
1. Referencia del sistema productivo.
1.1. Perfil profesional.
1.1.1. Competencia general.
Los requerimientos generales de cualificación profesional del sistema productivo para este técnico son:
Intervenir en la elaboración de documentación técnica para la definición del producto, del proceso de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas y controlar la producción asignada, asegurando su ejecución con la calidad requerida, dentro del tiempo establecido y en condiciones de seguridad.
Este Técnico actuará, en todo caso, bajo la supervisión general de Arquitectos, Ingenieros o Licenciados y/o Arquitectos Técnicos, Ingenieros Técnicos o Diplomados;
1.1.2. Capacidades profesionales.
-Analizar los anteproyectos, especificaciones técnicas y, en general, toda la documentación asociada a proyectos, procesos y programas de Construcciones Metálicas, interpretando adecuadamente todos los parámetros, símbolos, requerimientos, extrayendo las conclusiones y datos necesarios para el desarrollo de su trabajo.
-Elaborar informes de factibilidad de producto y realizar planos de fabricación de Construcciones Metálicas, realizando aplicaciones de cálculos de estructuras, aportando soluciones constructivas y definiendo los utillajes necesarios.
-Poner a punto y controlar la fabricación, montaje y reparación de Construcciones Metálicas, estableciendo previamente las instrucciones escritas requeridas (métodos, procedimientos, tiempos, especificaciones de control, programa de producción, etc.).
-Aplicar y/o controlar los planes de calidad en la fabricación, montaje y reparación de Construcciones Metálicas, analizando el plan de calidad y dictaminando resultados de ensayos y medidas obtenidas.
-Poseer una visión clara e integradora de los procesos de fabricación, montaje y reparación de Construcciones Metálicas, de máquinas, equipos, instalaciones y forma de organizar éstos, teniendo en cuenta los aspectos humanos, técnicos, de organización y económicos, integrándolos eficazmente o sustituir alguno de ellos según requisitos de optimización de la producción.
-Adaptarse a nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios producidos en los materiales, las técnicas, organización laboral y aspectos económicos relacionados con su profesión.
-Poseer un amplio conocimiento de materiales utilizados en Construcción Metálica, relacionando su comportamiento en los procesos de fabricación y fenómenos asociados al proceso de soldadura que le permitirán introducir cambios en los procesos para compensar o corregir posibles desviaciones de las características especificadas, siguiendo criterios de calidad, económicos y productivos.
-Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado, responsabilizándose de la consecución de los objetivos asignados al grupo, respetando el trabajo de los demás, organizando y dirigiendo tareas colectivas y cooperando en la superación de dificultades que se presenten con una actitud tolerante hacia las ideas de los compañeros y subordinados.
-Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo y en especial en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación con otras áreas de la producción y entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con rapidez e informando y solicitando ayuda a quien proceda, cuando se produzcan contingencias en la operación.
-Organizar y dirigir el trabajo de otros técnicos de nivel inferior, dando instrucciones sobre el control de procesos y procedimientos en caso de modificaciones derivadas de los programas de producción, y decidiendo actuaciones en casos imprevistos en los procesos productivos.
-Actuar en condiciones de posible emergencia, transmitiendo con celeridad las señales de alarma, dirigiendo las actuaciones de los miembros de su equipo y aplicando los medios de seguridad establecidos para prevenir o corregir posibles riesgos causados por la emergencia.
-Resolver problemas y tomar decisiones sobre su propia actuación o la de otros, identificando y siguiendo las normas establecidas procedentes, dentro del ámbito de su competencia, y consultando dichas decisiones cuando sus repercusiones en la coordinación con otras áreas sean importantes.
Requerimientos de autonomía en las situaciones de trabajo.
A este técnico, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel superior al suyo, se le requerirán en los campos y ocupaciones concernidos, por lo general, las capacidades de autonomía en:
Participación en el proyecto de construcciones metálicas, aportando soluciones constructivas.
Establecimiento de planos de detalle para una mejor definición de la construcción metálica.
Realización de planos de definición, fabricación y documentos necesarios para la fabricación a partir de anteproyecto e informaciones generales.
Supervisión de que el archivo de los planos se lleva a cabo con arreglo a normativa y especificaciones.
Propuesta de desarrollos de procesos y procedimientos de trabajo.
Desarrollo de programación de máquinas automáticas.
Organización y control del trabajo realizado por el personal a su cargo. Emisión de instrucciones escritas sobre procedimientos y secuencias de operación y control del proceso.
Organización y distribución de las cargas de trabajo para la obtención de los objetivos predeterminados.
Gestión de los aprovisionamientos de materiales empleados en construcciones metálicas así como “consumibles” necesarios para la producción.
Desarrollo de la programación de la producción en función de las necesidades del departamento de logística y de las posibilidades de la empresa.
Supervisión del mantenimiento realizado en las máquinas y equipos empleados en construcción metálica.
Posicionado de los elementos en el montaje, tomando las medidas necesarias y elaborando los croquis precisos.
Deducción de actuaciones en casos imprevistos en los procesos productivos.
Emisión de instrucciones sobre el control de los procedimientos de fabricación asignados en caso de modificaciones derivadas de los programas o planes de producción.
Informes, a su nivel, de los ensayos no destructivos (END) de soldadura, aportando soluciones que permitan la corrección de los defectos encontrados y, en general, la emisión de informes técnicos a requerimiento de sus superiores.
Coordinación, a su nivel, de las funciones de fabricación, control de calidad, innovación y mejoras.
1.1.3. Unidades de competencia.
1.-Desarrollar proyectos de construcciones metálicas.
2.-Desarrollar procesos operacionales y organizar la producción de construcciones metálicas.
3.-Gestionar y supervisar los procesos de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas.
4.-Controlar la calidad en construcciones metálicas.
1.1.4. Realizaciones y dominios profesionales.
Unidad de Competencia 1: desarrollar proyectos de construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
1.1. Elaborar los planos de conjunto y de detalle necesarios para la definición del producto, aportando las soluciones constructivas precisas y aplicando los procedimientos de cálculo establecidos, a partir del anteproyecto e instrucciones generales.
-Las soluciones constructivas adoptadas cumplen la normativa exigida, dando respuesta adecuada a los requerimientos funcionales del producto.
-En el desarrollo de los planos se interpretan y aplican correctamente las hipótesis y resultados de los cálculos de los factores de diseño.
-Los planos se realizan aplicando el reglamento, normas generales y específicas y simbología de representación.
-El plano de conjunto define la totalidad de la construcción metálica y determina la relación de cada una de las partes con las demás.
-Los elementos definidos dan respuesta a las hipótesis y solicitaciones determinadas por los cálculos de resistencia.
-Los planos definen inequívocamente y de forma completa los aspectos referentes a la forma, dimensión, funcionalidad, tolerancias, datos tecnológicos y acabados requeridos.
-La organización de los planos que componen el proyecto permite la identificación inequívoca de cada uno de ellos y su posterior archivo.
-Las especificaciones técnicas determinan las condiciones que evidencian las características y calidad del producto.
-Se tiene en cuenta el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) de diseño y se actualiza.
-Se tienen en cuenta los medios de manipulación y transporte.
1.2. Realizar los planos de fabricación de los elementos de la construcción metálica, aportando soluciones constructivas a partir de los planos de definición y de conjunto del producto, del proceso operacional y de las instrucciones generales.
-Los planos definen todos los elementos comprendidos en el plano de conjunto.
-Se describen todas las especificaciones técnicas requeridas en la fabricación.
-El plano que define un elemento incorpora la lista de piezas que lo constituye.
-Las normas aplicables para la construcción, inspección y prueba se adaptan a las especificaciones del producto.
-Las formas constructivas definidas por los planos se adaptan a los medios de fabricación disponibles.
-La selección de materiales se realiza teniendo en cuenta su idoneidad, la garantía de suministro, el grado de aprovechamiento posible y sus costes.
-Se incorporan los medios de manipulación y transporte necesarios.
-Las inspecciones y pruebas que deben realizarse durante la fabricación están debidamente especificadas.
-Los componentes normalizados (tornillos, remaches) y productos preelaborados se consideran al elaborar los planos para reducir costes y tiempos.
1.3. Desarrollar el proyecto de reparación a partir del informe sobre el estado de la construcción, los planos existentes y las instrucciones generales.
-La solución aportada garantiza que los elementos reparados quedan en condiciones de trabajo y que están dentro de los límites de seguridad exigida.
-La solución aportada garantiza las condiciones de funcionalidad del conjunto reparado.
-Los componentes normalizados (tornillos, remaches) y productos preelaborados se consideran al elaborar los planos para reducir costes y tiempos.
-Se tiene en cuenta la accesibilidad y medios de manipulación y transportes.
-Se determina el alcance de la reparación aportando las soluciones constructivas.
1.4. Elaborar los planos de conjunto y de detalle necesarios para la definición de los utillajes para fabricación y montaje de elementos, teniendo en cuenta las condiciones de manipulación y ejecución, considerando el proceso operacional y los planos de fabricación.
-El utillaje definido optimiza la realización de las operaciones del proceso.
-Los planos definidos son completos y permiten la construcción del utillaje.
-Los planos definen los elementos de rigidización provisionales que se deben colocar durante el proceso de fabricación.
-Los planos definen los accesorios necesarios para la manipulación de los elementos.
-El utillaje definido permite su cambio en un tiempo mínimo y en condiciones de seguridad.
-El coste del utillaje está dentro de los limites admitidos.
1.5. Elaborar los informes técnicos concretos que le sean requeridos, relacionados con la factibilidad del diseño y necesidades de fabricación.
-El informe se elabora contemplando los requerimientos del proyecto, o necesidades de fabricación en lo referente a:
.Especificaciones técnicas.
.Materiales y productos.
.Funcionalidad.
.Condiciones de mantenimiento.
.AMFE de producto y diseño.
.Normativa y reglamentación específica.
.Seguridad.
.Costes.
.Calidad.
.Medios de manipulación, almacenaje y trasporte.
-El informe escrito es sintético y expresa de forma clara y ordenada las conclusiones obtenidas, ajustándose a las instrucciones recibidas.
1.6. Mantener organizado y actualizado el archivo y la documentación técnica. La clasificación de los documentos permite su fácil localización y acceso.
-El sistema de archivo permite la conservación de los documentos en estado íntegro y seguro.
-Los métodos implantados dan respuesta a las necesidades y volumen del archivo.
-El registro se actualiza incorporando sistemáticamente las modificaciones que afecten a planos y documentos técnicos.
-Los procedimientos de actualización del archivo permite conocer la vigencia de la documentación existente.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción:
Utilizados: puesto informático de trabajo con tableta digitalizadora, plotter y programas informáticos específicos; tablero y equipo de dibujo; calculadora científica; material informático; papel vegetal.
Relacionados: máquinas y equipos de mecanizado; equipos de corte mecánico y térmico (oxicorte, plasma); máquina de conformado; equipos de soldeo; sistemas de amarre y utillajes específicos; materiales; productos y componentes.
Principales resultados del trabajo: definición del producto en sus aspectos técnicos y funcionales; planos de fabricación del producto; plano de montaje; planos de reparación; listado de piezas y materiales.
Información:
Generada: planos y especificaciones técnicas de producto; planos y especificaciones técnicas para fabricación, montaje y reparación; planos y especificaciones técnicas de utillaje; lista y especificaciones de materiales necesarios; informes de estudios de factibilidad de producto; AMFE de diseño y de producto actualizado; procedimientos de registro y archivo de planos y documentación técnica.
Utilizada: planos de anteproyecto; requerimientos contractuales; requisitos del producto; AMFE de producto; cálculos de resistencia mecánica; normas de seguridad específicas del sector; reglamentos; normas de construcción: UNE, EN, ISO, ASME, ASTM; normas de sociedad clasificadoras: VERITAS, LLOYD. catálogos técnicos de materiales, productos y máquinas; procedimientos de fabricación.
Procesos, métodos y procedimientos: procedimientos y técnicas de dibujo informatizado y manual; métodos de cálculo; técnicas de análisis de fallos y efectos de diseño de producto; procedimientos de archivo.
Personal y/u organizaciones destinatarias del servicio: ingeniería de producto; ingeniería de proceso; producción; instalación y montaje en obra; reparación; control de calidad; comercialización y cliente; organismos oficiales para tramitación de formalidades reglamentadas.
Unidad de Competencia 2: desarrollar procesos operacionales y organizar la producción de construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
2.1. Desarrollar el proceso operacional de fabricación, de montaje y de reparación en construcciones metálicas a partir de planos, especificaciones constructivas, plan de calidad e instrucciones generales, asegurando la factibilidad de la fabricación y optimizando el coste del proceso.
-El proceso operacional se desarrolla de forma que comprenda todas las fases así como el orden correlativo de éstas en la fabricación, montaje o reparación.
-Las fases del proceso determinan:
.Máquinas y herramientas necesarias, así como sus parámetros de uso.
.Especificaciones técnicas.
.Operaciones de fabricación y su secuenciación.
.Tratamiento superficial.
.Los métodos de trabajo.
.Los tiempos de fabricación.
.Hoja de instrucciones.
.Pautas de control de calidad.
.Hoja de ruta.
.Utillajes (a emplear).
.Cualificación de los operarios.
.Seguridad aplicable.
.Mantenimiento preventivo.
-Los procesos desarrollados permiten realizar la obra en las condiciones de calidad, plazo de entrega y seguridad requerida.
-El proceso establece el Plan de Puntos de Inspección (PPI), así como tipos de control y ensayos que se deben realizar.
-El proceso operacional se realiza teniendo en cuenta el AMFE de proceso.
-El proceso se desarrolla teniendo en cuenta los costes de fabricación, montaje o reparación.
-El proceso desarrollado consigue la optimización de las máquinas y equipos disponibles.
-El cálculo del tiempo de fabricación incluye los tiempos de puesta a punto, de operación y de mantenimiento.
-La documentación del proceso se mantiene actualizada y organizada.
2.2. Desarrollar la programación de las máquinas automáticas de control numérico (C.N.C) y de robots para construcción metálica.
-El programa de CNC establece:
.Orden cronológico de operaciones.
.Herramientas.
.Parámetros de operación.
.Trayectorias.
-El programa de CNC se establece teniendo en cuenta:
.Prestación de la máquina: potencia, velocidades, esfuerzos admisibles, etc.
.Características del control numérico: tipo de control, formato bloque, codificación de funciones.
.Geometría de la pieza, tamaño de las series y acabados que se pretenden conseguir.
.Dimensiones en bruto de la pieza antes de su montaje en la máquina.
.El “cero” máquina/pieza.
.Tipo de herramientas y útiles necesarios.
.Almacenamiento/alimentación automática de herramientas.
-El desarrollo de la programación de robots tiene en cuenta:
.Material base.
.”Consumibles”.
.Perfil del cordón de soldadura.
.Prestaciones del robot.
.Parámetros de operación.
.Trayectorias.
.Geometría de la pieza.
.Tamaño de la serie.
-La programación del robot tiene en cuenta las características de posición del mismo y el peso del equipo trasferido.
-Se obtiene la coordinación de acciones del robot con el resto del equipo que configura el puesto de trabajo.
2.3. Desarrollar programas de fabricación de construcciones metálicas, conjugando la información técnica, el proceso operacional, las cargas de trabajo, el plan de producción, las características de aprovisionamiento y las instrucciones generales.
-La carga de trabajo se determina para cada puesto de trabajo, minimizándose cuellos de botella y tiempos muertos.
-La programación permite cumplir con los plazos de entrega.
-El lanzamiento se realiza en el tiempo y forma establecidos.
-La programación permite asignar y optimizar recursos humanos y distribuir la carga de trabajo.
-Se determina el movimiento de materiales entre las distintas secciones y puestos de trabajo.
-La programación tiene en cuenta la totalidad de las operaciones, las necesidades, la situación de los materiales, los medios de producción y los recursos humanos.
-La programación se realiza teniendo en cuenta el plan de mantenimiento de los equipos de producción.
-La programación tiene en cuenta la secuencia, el sincronismo o la simultaneidad de las operaciones y los puntos críticos.
2.4. Establecer los procedimientos homologados de soldeo para garantizar el cumplimiento de la normativa, de las características del producto o de las especificaciones del cliente, siguiendo instrucciones generales.
-El procedimiento determina: condiciones de unión:
.Tipos de materiales que se van a unir.
.Espesores.
.Demasias.
.Exigencias requeridas.
-Método de soldeo:
.Técnica que se debe emplear.
.Equipos y parámetros.
.Material de aportación.
.Preparación de bordes.
.Posición y secuencias.
.Precalentamiento y temperatura entre pasadas.
.Tratamiento postsoldeo.
.Cualificación del soldador.
.Informe de inspección.
-El procedimiento de inspección se determina en función de la anomalía que se tiene que detectar, la factibilidad, la aplicación del producto y el coste.
2.5. Determinar el aprovisionamiento y gestionar la manutención y almacenamiento de los materiales, productos, componentes y utillajes para garantizar la producción.
-Las condiciones de almacenamiento se establecen teniendo en cuenta la naturaleza de los productos para asegurar su buen estado de conservación.
-La distribución de materiales en el almacén se realiza según criterios de: calidad de material, volumen, rotación, valor, aprovechamiento de espacios, etc.
-Los equipos y medios definidos para el transporte de útiles, materiales y elementos son los adecuados para no producir deterioros en estos, se adaptan a las características del taller, y cumplen con las normas de seguridad establecidas.
-El control de almacén, permite conocer en todo momento las existencias, ubicación y movimiento de materiales y utillajes para garantizar la producción.
-Se establecen condiciones y normas de seguridad, de salud laboral y medioambientales para aplicar en los trabajos de almacenamiento.
-El aprovechamiento de los materiales reduce al máximo los desperdicios.
-La gestión del almacén garantiza la disponibilidad de materiales y utillajes en tiempo y forma.
-La gestión de almacén garantiza los mínimos “stocks”, su reducción y la disminución de costes.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción utilizados: puesto informático de trabajo con tableta digitalizadora y programas informáticos específicos, conectado a red; programas informáticos de gestión y monitorización de sistemas; calculadora científica; material informático.
Medios de producción relacionados: captadores de datos en taller; puesto informático conectado a red; equipos de soldadura: arco manual; oxiacetilénica; arco sumergido; MIG/MAG; TIG; plasma; arco-aire; máquina de soldadura por puntos; equipos de soldadura por CNC y robotizadas; hornos de tratamiento; calentadores de gas y eléctricos; gatos y utillaje de armado; ordenador y programa de dibujo 2D; máquina de coordenadas tridimensionales; herramientas de trazar metales en plano y al aire; instrumentos de medida y verificación; herramientas y máquinas de trocear por cortadura; cizalla; punzonadora; taladros de columna, radial universal y portátil; fresadora de preparación de bordes; roscadora y terrajas; cilindro curvador; máquinas de doblar y rebordear; prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos; equipos de oxicorte, corte con plasma y láser; máquinas de mecanizado y conformado con CN; pantógrafo; gatos y utillaje para armado y fijación; medios de elevación y transporte.
Información;
Generada: procesos operacionales de fabricación, montaje y reparación; plan de puntos de inspección del proceso; plan de necesidades de materiales (MRP) y de control de stocks; programa planificación y control de la fabricación y montaje; necesidades de máquinas, medios y recursos humanos; programas, en soporte informático, para máquinas de CN y robots; procedimientos de manipulación de materiales; propuestas de revisión de la información técnica de definición de producto; AMFE de proceso actualizado; diagramas de recorrido de los materiales y productos; procedimientos homologados de soldeo.
Utilizada: planos de producto y especificaciones técnicas del producto; planos y especificaciones técnicas para fabricación; listas de materiales; AMFE de producto y proceso; estudios de factibilidad; tablas de tiempos; capacidad de los recursos disponibles; métodos de ensayos; métodos de trabajo; gráficos; diagramas y organigramas aplicados; normas de seguridad específicas del sector; reglamentos; normas de construcción: UNE, EN, ISO, ASME, ASTM; catálogos técnicos de materiales, productos y máquinas; planificación general.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de análisis de métodos de fabricación; métodos de estudio y análisis de tiempos de fabricación; técnicas de análisis de fallos y efectos en los procesos de fabricación; métodos y técnicas de metrología dimensional; técnicas de planificación (PERT, GANTT, etc.); técnicas de preparación del trabajo.
Personal y/u organizaciones destinatarias del servicio: ingeniería de producto; ingeniería de proceso; planificación y logística; producción; instalación y montaje en obra; reparación; control de calidad; clientes; compras.
Productos o resultados de su trabajo: información técnica del proceso de producción; distribución, programación y lanzamiento de la producción; control de aprovisionamiento, almacenaje y suministro de materiales para producción; determinación y control de embalaje de productos; programas para máquinas automáticas (CNC) y robots.
Unidad de Competencia 3: gestionar y supervisar los procesos de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
3.1. Asignar y optimizar los recursos humanos y distribuir la carga de trabajo, en función de los objetivos de producción establecidos.
-La interpretación de la información de proceso y especificaciones, permite extraer la información necesaria para poner en práctica el proceso.
-La asignación de tareas se realiza teniendo en cuenta las características de los medios disponibles, conocimientos y habilidades de los trabajadores.
-Las órdenes e instrucciones emitidas son claves precisas, adecuadas, aceptadas y respetadas por los subordinados y apoyadas por los coordinadores o preparadores.
-Se valoran las capacidades de iniciativa, análisis y creatividad de los trabajadores que supervisa.
-El conjunto de órdenes y distribución de funciones permite iniciar, desarrollar y finalizar la fabricación e instalación.
-La asignación de trabajos permite la correcta utilización de los recursos humanos y materiales.
-Las instrucciones dadas a los operarios definen inequívocamente los trabajos que se deben realizar y el orden de su ejecución.
-La distribución del área de trabajo realizada y la organización planificada de éste, permite cumplir las normas de seguridad aplicables.
3.2. Gestionar la fabricación y montaje para cumplir con los objetivos de producción, en cantidad, calidad y plazos establecidos resolviendo anomalías y contingencias.
-El control de los trabajos de mantenimiento permite operar con el máximo rendimiento, minimizando el tiempo de parada de las máquinas y equipos.
-Las instrucciones de trabajo optimizan en todo momento los recursos disponibles evitando esperas y movimientos innecesarios.
-Los medios de producción están debidamente coordinados y tanto éstos como los materiales se encuentran en situación de disponibilidad.
-El consumo de materiales base y “consumibles” se ajusta a la previsión realizada.
-Se obtienen datos de las operaciones de fabricación y montaje para actualizar el AMFE de proceso.
-Los consumos de factores de la producción son mínimos (energía, agua, etc.).
-El control de avance del proceso de fabricación o montaje permite conocer la evolución de los trabajos, sus incidencias así como establecer los ajustes necesarios.
-Los datos sobre disponibilidad de materiales base, de aportación y auxiliares, permiten al departamento de logística tomar decisiones de compras y reprogramar la producción.
-La gestión asegura la actualización, la fácil accesibilidad, la difusión y el conocimiento y control de la información de producción relativa a:
.Pérdidas de mano de obra directa.
.Información del producto.
.Información del proceso.
.Flujos de producción.
.Avance de la producción.
.Rendimiento y calidades de máquinas.
.Rendimiento de operarios de la unidad.
.Mejoras de producción.
.Historial de máquinas e instalaciones.
.Manuales de operación.
.Productividad.
-La información recibida y la generada es transmitida y comunicada a los trabajadores de manera eficaz e interactiva.
-La información es recepcionada, en su caso procesada, transmitida a otros departamentos o responsables y/o archivada.
-La gestión de la información permite prever desviaciones, intervenir a tiempo y reajustar programaciones.
-El control de flujo de materiales, limpieza y orden del taller se realiza según las especificaciones establecidas.
-Las pérdidas de mano de obra directa se reducen al mínimo, creando alternativas al proceso y/o reasignando tareas en cada momento.
-La respuesta rápida e inmediata a las contingencias que se presentan durante el desarrollo del trabajo permite obtener los resultados previstos.
-La gestión de las relaciones humanas, reduce al mínimo la pérdida de tiempo por el empleado y da solución a los problemas laborales, sanitarios, etc., que se plantean.
-Se establecen los ajustes necesarios para corregir las incidencias surgidas en el proceso o en la calidad del producto.
3.3. Supervisar los procesos de marcado, trazado, corte, mecanizado y conformado de chapas y perfiles en fabricación, montaje o reparación con la calidad y seguridad establecidas.
-Las técnicas empleadas en las fases de corte, mecanizado y conformado, así como, el orden de las operaciones se realizan conforme al procedimiento establecido.
-Se controlan las modificaciones realizadas en los procesos de corte y conformado.
-Las preformas obtenidas y la situación de los elementos referenciales, cumplen con las requisitos de forma, dimensión y posición exigidos por los procesos de ensamblaje y unión.
-El control permite asegurar que las técnicas y medios empleados son los adecuados a las características y estado del material, así como a los requerimientos de fabricación, montaje o reparación.
-Los medios y herramientas utilizadas son los adecuados y los parámetros de uso permiten optimizar el rendimiento.
-Se cumplen las normas de seguridad y salud laboral en la ejecución del proceso.
-Las mejoras propuestas permiten incrementar la productividad en los aspectos de calidad, seguridad, ergonomía, reducción de costes y disminución de esfuerzos.
-El trazado y marcado se realiza de acuerdo con las especificaciones requeridas según la documentación técnica.
3.4. Supervisar los procesos de unión en la fabricación, el montaje o la reparación con la calidad y seguridad establecida.
-Se comprueba la ausencia de laminaciones y rugosidades en los bordes de chapas y perfiles.
-Se verifica que las secciones preparadas para la unión cumplen con las condiciones de forma y dimensiones de los bordes, separación, paralelismo, alineamiento angular y limpieza superficial.
-Las técnicas de soldeo, parámetros utilizados y su secuenciación se realizan conforme al procedimiento establecido.
-Los procesos de unión cumplen con la norma de calidad específica de su campo.
-Se verifica el cumplimiento de las modificaciones introducidas en el proceso de unión.
-Se determinan las acciones correctivas que se deban seguir en los procesos de soldeo según los defectos observados.
-Las tensiones no deseadas producidas en los conjuntos soldados son relajadas o eliminadas según las especificaciones del producto y la normativa correspondiente.
-Los productos acabados cumplen con las exigencias de calidad requeridas por el cliente.
-Se comprueba la salida de gases para no producir deformaciones en el material, determinando su ejecución en caso necesario.
3.5. Validar la hoja de instrucción de soldeo preparando y ajustando las máquinas y equipos.
-La programación de las máquinas automáticas de soldeo se realiza de acuerdo con el procedimiento establecido.
-Se toman las medidas correctivas para evitar los defectos de inicio y final de soldadura.
-Las uniones soldadas obtenidas cumplen con los requisitos de calidad especificados.
-La instalación del equipo se realiza cumpliendo las normas de seguridad eléctricas y de uso.
-Se comprueba que las demasías dadas al material permiten la absorción de contracciones.
-El ajuste de parámetros y la puesta a punto de las máquinas y equipo permiten realizar la soldadura según la hoja de instrucciones.
-Se verifica que el tiempo real de las operaciones coincide con el tiempo tabulado.
3.6. Realizar los ensayos de soldabilidad en prototipos y probetas, analizando los resultados para determinar su factibilidad, y elevando el informe correspondiente.
-El ensayo realizado permite determinar la factibilidad de la soldadura.
-El ensayo se realiza de acuerdo con las normas específicas.
-El ensayo de factibilidad del prototipo determina: dilataciones y contracciones, situación y valor de las contraflechas, demasías y secuencias de soldeo.
-El comportamiento de la probeta determina el procedimiento, el material de aportación y los parámetros y técnicas que se deben aplicar durante el proceso.
-El ensayo tiene en cuenta la calidad requerida y el coste de la unión determinada.
-La probeta determina la resistencia de la unión realizada.
-El análisis de los resultados obtenidos por el ensayo permite proponer mejoras de calidad y reducción de costes.
-El informe se ajusta a los requerimientos solicitados.
3.7. Supervisar las operaciones de mantenimiento de los equipos de producción, tomando como referencia el plan de mantenimiento general y asegurando la capacidad de producción.
-Se obtienen los índices de fiabilidad de funcionamiento de las máquinas y medios auxiliares de producción durante la fabricación.
-El programa de parada de máquinas se realiza según las especificaciones del plan de mantenimiento y las anomalías surgidas durante el proceso de fabricación.
-Las anomalías detectadas durante la realización de las operaciones de mantenimiento de primer nivel, se comunican al personal de mantenimiento para su corrección.
-Cuando se detectan anomalías graves en una máquina, se toman medidas correctoras para prevenir riesgos personales y evitar el avance del deterioro de la misma.
-La supervisión del programa de mantenimiento permite optimizar el rendimiento de la instalación y equipos y minimizar el tiempo de parada.
-La supervisión permite comprobar que las piezas y elementos utilizables como recambio están homologados por el fabricante.
-El control garantiza el mínimo “stocks” de recambio especificado en el plan de mantenimiento.
-El análisis del “histórico” de máquinas y equipos le permite incorporar los repuestos mínimos necesarios, cantidad y tiempo de reposición no especificado en el plan de mantenimiento.
3.8. Establecer y hacer cumplir las medidas de protección y de seguridad que deben ser adoptadas en cada caso, en lo referente a los equipos, los medios y al personal.
-Las protecciones para seguridad de uso de los equipos y máquinas se mantienen y se añaden cuando se detectan otros riesgos en su aplicación.
-El trabajo se paraliza cuando no se cumplen las medidas de seguridad establecidas o existe riesgo para las personas y/o los bienes.
-En caso de accidente laboral, se analizan las causas que lo han producido y se toman las medidas correctivas.
-Cuando se produce un accidente laboral se pone en conocimiento de todo el personal las causas que lo motivaron y la forma de cómo podía haberse evitado.
-La implantación de campañas de seguridad continuas permite que éstas sean una parte importante de las tareas de los trabajadores y fomentan la participación de estos en el establecimiento de las normas de seguridad.
-La vigilancia de la realización de trabajos permite el cumplimiento de las normas de seguridad establecidas y la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea más seguro.
-La vigilancia de los puestos de trabajo permite comprobar que las medidas de seguridad aplicables en equipos y máquinas están bien visibles por medio de carteles adecuados a los puestos de trabajo en lugares estratégicos.
3.9. Actuar según el plan de seguridad e higiene, participando con los responsables de la empresa en su elaboración, instruyendo a sus colaboradores, supervisando y aplicando las medidas establecidas, y supervisando y utilizando los equipos de seguridad asignados a su equipo.
-Se identifican los derechos y las obligaciones del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene y se asignan tareas para acometer acciones preventivas, correctoras y de emergencia.
-Se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados para cada actuación y su uso, aplicando el cuidado y supervisión adecuado.
-Las propuestas que se realizan suponen una notable mejora en los sistemas de seguridad de su entorno de trabajo.
-Se forma a los colaboradores conforme al plan de seguridad e higiene de la empresa.
-En situaciones de simulacro de “emergencia”:
.Se produce la evacuación de los edificios e instalaciones con arreglo a los procedimientos establecidos.
.Las funciones establecidas son acometidas por el personal correspondiente.
.El uso de equipos y medios es el adecuado según requerimientos y especificaciones.
.Se aplican las medidas sanitarias básicas y las técnicas de primeros auxilios.
3.10. Instruir sobre la tecnología, procedimientos y normas de seguridad que intervienen en las tareas asignadas a los técnicos y operarios que actúan bajo su responsabilidad.
-Los planes formativos de tecnologías, están fundamentados en las últimas novedades y adaptados a los puestos de trabajo.
-La formación capacita a los técnicos y operarios para realizar correctamente las funciones establecidas.
-La instrucción impartida consigue que los trabajadores hagan una correcta interpretación de la información de proceso.
-Las instrucciones dadas permiten a los operarios preparar los materiales y las máquinas, así como realizar los trabajos con eficacia y seguridad.
-Las instrucciones son suficientes y precisas evitando errores en la interpretación y ejecución de las órdenes de trabajo.
-La instrucción consigue la concienciación en materia de seguridad.
-La supervisión consigue el cumplimiento de las normas de salud laboral y la reducción de accidentes, daños y bajas.
-La instrucción en materia de seguridad permite a los trabajadores la identificación de los riesgos del trabajo y las medidas de prevención que hay que tomar para evitarlos.
-La instrucción da a conocer a cada trabajador las tareas que debe efectuar referentes a control de calidad.
-La instrucción garantiza obtener la producción con la calidad requerida.
3.11. Crear, mantener e intensificar relaciones de trabajo en el entorno de producción, resolviendo los conflictos interpersonales que se presenten y participando en la puesta en práctica de procedimientos de reclamaciones y disciplinarios.
-Se identifican los conflictos que se originan en el ámbito de trabajo y se toman las medidas para resolverlos con prontitud.
-Se recaba información adecuadamente, antes de tomar una decisión, para resolver problemas técnicos o de relaciones personales, consultando, si fuera preciso, al inmediato superior.
-Se fomenta la iniciativa individual para aportar ideas y soluciones que supongan una mejora de la productividad.
-Se informa al superior jerárquico sobre las actividades, progresos y resultados en el momento oportuno, de forma detallada, clara y precisa.
-Se propicia la participación de los trabajadores en la resolución de los problemas y conflictos que afecten de forma regular y directa al trabajo y/o a las relaciones laborales.
-Se informa a los trabajadores de sus derechos y deberes recogidos en la legislación vigente y en el reglamento específico de su entorno laboral.
-Cuando se inicia un procedimiento disciplinario o una queja se aporta la información disponible con la mínima demora.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción utilizados: captadores de datos en taller; puesto informático conectado a red; equipos de soldadura: arco manual; oxiacetilénica; arco sumergido; MIG/MAG; TIG; plasma; arco-aire; máquina de soldadura por puntos; equipos de soldadura por CNC y robotizadas; hornos de tratamiento; calentadores de gas y eléctricos; gatos y utillaje de armado; ordenador y programa de dibujo 2D; máquina de coordenadas tridimensionales; herramientas de trazar metales en plano y al aire; instrumentos de medida y verificación; herramientas y máquinas de trocear por cortadura; cizalla; punzonadora; taladros de columna, radial universal y portátil; fresadora de preparación de bordes; roscadora y terrajas; cilindro curvador; máquinas de doblar y rebordear; prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos; equipos de oxicorte, corte con plasma y láser; máquinas de mecanizado y conformado con CN; pantógrafo; gatos y utillaje para armado y fijación; medios de elevación y transporte.
Información generada: “planning” de taller; cargas de puestos de trabajo y máquinas; informe de control de avance de la producción; informes de mejora de procesos de producción; informe de aptitud de operación de máquinas y equipos; informes sobre el estado de operatividad de los medios de producción; informes de factibilidad de probetas de unión y prototipos; producto certificado, semielaborado o acabado, procedente de las secciones de producción.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de programación; técnicas de mando; técnicas de control de “stock”; técnicas de formación; técnicas de seguridad e higiene; técnicas de mantenimiento.
Información utilizada: procesos de fabricación y montaje; diagramas de recorrido de los materiales y productos; planos y especificaciones técnicas para fabricación y montaje; planos de verificación; especificaciones técnicas del producto; listas y especificaciones de materiales; AMFE de proceso; estudio de factibilidad; normas de seguridad específicas del sector; reglamentos; normas de construcción: UNE, EN, ISO, ASME, ASTM; catálogos técnicos de materiales, productos y máquinas; información técnica de máquinas y medios; información e instrucciones de mantenimiento de equipos; procedimientos homologados de soldeo.
Personal y/u organizaciones destinatarias del servicio: personal a sus órdenes; almacén; mantenimiento; servicios de seguridad e higiene; planificación; organización; cliente externo; cliente internc.
Principales resultados del trabajo: cumplimiento de normas de seguridad y de salud laboral; coordinación, supervisión e instrucción de los recursos humanos; coordinación y supervisión del mantenimiento; lanzamiento y control de la producción; supervisión de la producción en cantidad, calidad y plazos establecidos; informes de soldabilidad.
Unidad de Competencia 4: controlar la calidad en construcciones metálicas.
a) Realizaciones y criterios de realización.
4.1. Supervisar el cumplimiento del plan de calidad establecido en la fabricación de construcciones metálicas.
-Se comprueba que los materiales empleados en el proceso son los especificados.
-Las inspecciones del proceso se realizan siguiendo las pautas de control establecidas.
-La inspección de lotes se realiza aplicando el plan de muestreo establecido.
-Los gráficos de control se cumplimentan según especificaciones.
-Se determinan las características y capacidad de calidad del producto y proceso, realizando las mediciones necesarias.
-Los productos inspeccionados están debidamente identificados.
-Se comprueba que cada punto de inspección dispone de la documentación necesaria (pautas, planos, gráficos, etc.) y que los equipos se encuentran en perfectas condiciones de uso.
-La supervisión del plan de calidad garantiza:
.El nivel de calidad establecido.
.La motivación por la calidad en toda la organización.
.Los objetivos y acciones que concreten el control de la calidad.
.La estrategia más adecuada para alcanzar los objetivos de calidad.
.Los recursos necesarios para el control de la calidad.
4.2. Determinar los procedimientos para verificaciones, inspecciones y ensayos a partir de los objetivos de calidad y del plan de control establecido.
-El procedimiento especifica de forma clara y concisa:
.El objeto del procedimiento.
.Los elementos o materiales a inspeccionar.
.Las condiciones de aplicación.
.El diagrama del procedimiento.
.Los medios e instrumentos de ensayo.
.El criterio de evaluación conforme a la norma establecida.
.Las características del informe del resultado de la inspección.
.El nivel de cualificación del operario.
-El procedimiento define operativamente los resultados precisos que se deben alcanzar.
-Las pautas de inspección determinan:
.Las características de calidad objeto de verificación.
.Los medios e instrumentos de verificación.
.Los valores permisibles.
.El tamaño de muestra o frecuencia de la inspección.
-El procedimiento de inspección, verificación y ensayo permite detectar los defectos de calidad: dimensiones geométricas, características metalográficas, técnicas.
-El procedimiento determina el tratamiento de no conformidad.
-El procedimiento definido optimiza los costes de calidad.
4.3. Determinar los procedimientos que deben aplicarse en el tratamiento de no conformidad de elementos.
-El procedimiento determinado especifica:
.Criterio de evaluación según la norma de aplicación.
.Evaluación de la magnitud causa de rechazo.
.Objetivo que se pretende conseguir con el tratamiento de no conformidad.
.Condiciones de aplicación.
.Diagrama del procedimiento.
.Informe de la evaluación.
-Se definen las medidas preventivas a fin de evitar los rechazos por no conformidad.
-Se proponen modificaciones a los procedimientos y procesos de fabricación a partir de los resultados de los ensayos aplicados.
-El procedimiento incluye instrucciones claras y concretas que permitan tomar medidas y aplicar acciones concretas.
-El tratamiento de la no conformidad optimiza los costes de calidad.
4.4. Dictaminar los ensayos realizados en la fabricación soldada que le sean requeridos, según los procedimientos y normas técnicas de ensayo, planos y pautas de control.
-La propuesta de modificaciones a los procedimientos y procesos de fabricación responde a la evaluación de las posibles causas que han provocado la anomalía detectada por el ensayo.
-En el dictamen de los resultados obtenidos de los ensayos realizados con partículas magnéticas se tiene en cuenta la anomalía detectada, material sobre el que se aplica, las corrientes de magnetización y el diagrama del proceso aplicado.
-En el dictamen de los resultados obtenidos de los ensayos con líquidos penetrantes se considera el estado superficial la anomalía detectada y el tiempo de exposición de los líquidos.
-En el dictamen de los resultados obtenidos de los ensayos realizados con procedimientos radiográficos se tiene en cuenta el defecto detectado y el diagrama del proceso aplicado.
-El dictamen de los resultados obtenidos de los ensayos destructivos y no destructivos aplicados a las uniones soldadas permite conocer si éstas cumplen con los criterios de aceptación especificados.
-El dictamen de los resultados obtenidos de los ensayos de cualificación del procedimiento de soldeo permite establecer las condiciones en que debe realizarse la soldadura, considerando los criterios metalúrgicos.
-Los ensayos y análisis realizados permiten conocer el grado de cumplimiento de la normativa vigente y/o de las prescripciones de homologación de las marcas de calidad más relevantes, y/o de lo exigido por los clientes.
4.5. Definir los procedimientos para la calibración periódica y mantenimiento de los equipos y medios de medición, y de ensayos no destructivos (END), de acuerdo con la normativa aplicable y las instrucciones recibidas.
-El procedimiento de calibración y mantenimiento incluye:
.La frecuencia de realización de calibraciones.
.Los patrones que hay que tomar como referencia.
.Los criterios que se aplican para la sustitución de componentes de los equipos.
.Las precauciones que hay que observar durante el transporte y uso del equipo.
.Condiciones de almacenamiento de materiales y equipo de END.
-Las fichas necesarias para el seguimiento del programa se encuentran completas y en perfecto estado de uso.
-Los equipos e instrumentos se encuentran etiquetados y marcados con sus referencias y fechas de calibración.
-Se describen y llevan a cabo las acciones correctoras necesarias para mantener la mejora continua de la medición.
-En la definición del plan se tienen en cuenta los archivos históricos de evolución de medida y la documentación técnica de los equipos.
4.6. Definir los procedimientos de control de calidad de los aprovisionamientos para garantizar la calidad de los suministros y minimizar los costes del control de recepción, aplicando la normativa requerida y las instrucciones recibidas.
-El procedimiento de recepción incluye:
.Las prescripciones que se deban aplicar.
.Los criterios que se aplican para la recepción de materiales base, componentes o material de aportación.
.La clasificación y estiba de materiales recepcionados según su estado y requisitos.
.Las precauciones que se deban observar durante la descarga, manejo y estiba de materiales, para que estos no sufran daño.
.La formas de control y registro de materiales y productos recepcionados.
.Los criterios de trazabilidad.
.La seguridad personal y de materiales.
.La comprobación del estado y cantidad de los materiales, productos, componentes y “consumibles” conforme a los datos del pedido.
-Las prescripciones de control del aprovisionamiento determinan o aseguran:
.El nivel de calidad de los suministros.
.Las pruebas de recepción.
.El coste óptimo de los ensayos.
-La gestión del control de recepción permite asegurar el nivel de calidad de los suministros y se adecua a la planificación de la producción.
b) Dominio Profesional.
Medios de producción:
Utilizados: medios informáticos: equipos de análisis de radiografías y de otros ensayos destructivos y no destructivos.
Relacionados: equipos de ensayos no destructivos; equipos de ensayos destructivos; medios y equipos de medición.
Principales resultados del trabajo: aplicación correcta del plan de calidad; procedimientos de inspección y ensayo; definición de tratamiento de la no conformidad; plan de ensayos; sistemas de control de calidad de los aprovisionamientos; dictámenes de los resultados de los ensayos destructivos y no destructivos; informe del comportamiento metalúrgico de la unión soldada.
Procesos, procedimientos y métodos: procedimientos de ensayo; tablas y ábacos para determinar el tamaño de muestra necesario; sistema de evaluación de la calidad de los suministros; prescripciones de homologados relativas a la calidad o especificaciones de clientes; técnicas estadísticas; técnicas analíticas de fallos y efectos; técnicas de ensayos destructivos y no destructivos.
Información:
Utilizada: normativa nacional e internacional de materiales y productos; normativa de consumo, seguridad, sanidad, medio ambiente; misiones del sistema de calidad de la empresa; fichas técnicas de características de los suministros y productos; datos históricos de calidad; planes de control; AMFE; datos de control estadístico; normas; especificaciones técnicas y planos; registros de inspección; informes de ensayos.
Generada: manual de calidad; acciones clave sobre calidad; resultados de la gestión de calidad; prescripciones de ensayo definidas o identificadas; causas y medidas correctivas para solucionar los problemas de calidad del proyecto y en servicio.
Personal y/o organizaciones destinadas del servicio: control de calidad; producción; compras; ingeniería de proceso; ingeniero de producto; clientes.
1.2. Evolución de la competencia profesional.
1.2.1. Cambios en los factores tecnológicos, organizativos y económicos.
Se mencionan a continuación una serie de cambios previsibles en el sector, que, en mayor o menor medida, pueden influir en la competencia de esta figura:
-Se prevé que los departamentos de las empresas de Construcción Metálica sean más flexibles y adaptables a las condiciones cambiantes que los mercados requieran, descentralizándose las funciones y diversificándose el uso de nuevas tecnologías.
-La Construcción Naval deberá especializarse modernizando sus equipos productivos e introduciendo nuevas tecnologías.
-Desarrollo de las normas de seguridad e higiene, adquiriendo mayor importancia la exigencia de su aplicación.
-Incorporación de nuevos materiales y aleaciones en las Construcciones Metálicas por ofrecer una mejor relación calidad/precio, siendo previsible que no afecten en cifras absolutas al consumo de metales tradicionales.
-Tenderán a desaparecer las empresas de pequeño tamaño debido principalmente a la falta de modernización de sus estructuras productivas.
-Se prevé la dispersión territorial de las empresas de Construcción Metálica, estableciéndose las nuevas zonas en las que se desarrollen nuevos sectores productivos.
-Surge una nueva estructura empresarial en el sistema de organización del trabajo sustituyéndose la organización jerárquica del tipo piramidal por estructuras de carácter hexagonal, que permiten una vinculación más directa con el taller de producción.
-El proceso de concentración y participación del capital foráneo llevará a un desarrollo de grupos multinacionales que especializarán sus producciones en función de las necesidades de aquellos países donde se localicen, logrando una racionalización de la producción.
1.2.2. Cambios en las actividades profesionales.
El aumento de los niveles de calidad exigidos en los diferentes productos de construcción metálica determinará una actividad más rigurosa para su control, que se basará en el entendimiento y cumplimiento del control de calidad. De la misma manera la seguridad y el control de su cumplimiento pasará a ser una actividad importante.
Se darán cambios específicos en la actividad de este profesional derivados de la utilización de nuevos materiales y tecnologías.
1.2.3. Cambios en la formación.
Su formación en calidad debe enfocarse a conseguir una concepción global de la misma en el proceso productivo y unos conocimientos sobre materiales y medios de autocontrol que le permitan actuar en este campo sistemáticamente y actualizarse.
Deberá conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad en fabricación y/o montaje, así como un conocimiento de la normativa aplicable y de la documentación específica, que le lleve a tener en cuenta de forma permanente este aspecto, en todas sus actuaciones.
Otras necesidades de formación que podrían ser deducidas de los cambios previsibles en el sector son: conocimiento de nuevos materiales, nuevos procesos de emisión, utilización de nuevos equipos de fabricación y control. Necesidad ésta de posterior especialización que podrá ser completada en el puesto de trabajo.
La gestión y relaciones en el entorno de trabajo adquieren cada vez un mayor relieve en el contexto formativo, con el fin de coordinar tareas productivas.
La calidad adquiere una importancia primordial destacando el concepto de calidad total, lo que implica la supervisión y seguimiento del proceso de forma continua, demandándose un técnico con un alto grado de polivalencia y conocedor del proceso en su conjunto que le permita la interrelación con otros técnicos.
Se introducirán de forma progresiva nuevos sistemas de control de calidad destacando los ensayos no destructivos (END).
Destaca sobre manera el diseño asistido por ordenador lo que supondrá un cambio en los tradicionales procedimientos de diseño e irá acompañado de la fabricación asistida por ordenador.
1.3. Posición en el proceso productivo.
1.3.1. Entorno profesional y de trabajo.
Esta figura podrá ejercer su actividad en el sector de las construcciones metálicas, en las áreas de definición de producto, definición de proceso, logística, fabricación, montaje, reparación y control de calidad.
Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son:
Fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos y calderería gruesa, talleres mecánicos independientes, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas y construcción de otro material de transporte.
En general, grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas en general, independientemente de que sean de carácter público o privado.
El técnico superior en Construcciones Metálicas podrá participar en una unidad de oficina técnica (proyectos, procesos, logística) o en el área de producción, coordinado por un nivel superior, del que recibirá instrucciones generales y al cual informará.
1.3.2. Entorno funcional y tecnológico.
Esta figura profesional se ubica fundamentalmente en las funciones de definición de producto, definición de proceso, logística, producción, montaje, reparación y control de calidad.
Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo general de las construcciones metálicas. Se encuentran ligados directamente a:
Realización de planos de construcciones metálicas, aportando soluciones constructivas y de diseño.
Establecimiento de procesos operacionales incluyendo programación de máquinas y robots, programación de la producción y gestión de materiales.
Distribución de trabajos y gestión de la producción, coordinando y controlando los procesos productivos, operaciones de mantenimiento y normas de seguridad.
Conocimientos de materiales base y de “consumibles”: conocimientos generales de características y propiedades de los aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones, fundición y nuevos materiales. Conocimiento de los cambios metalúrgicos que se producen en las uniones soldadas. Interpretación de los ensayos no destructivos aplicados en uniones soldadas. Características y comportamiento de los “consumibles”.
Conocimientos transversales: Física aplicada. Matemáticas. Electrotecnia/Electrónica básica. Mecánica. Dibujo técnico y CAD.
Ocupaciones, puestos de trabajo tipo mas relevantes.
A título de ejemplo y especialmente con fines de orientación profesional, se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo que podrían ser desempeñados adquiriendo la competencia profesional definida en el perfil del título.
Delineante Proyectista de construcciones metálicas. Delineante Proyectista de utillajes de construcciones metálicas. Jefe de taller. Técnico en procesos de fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas. Técnico en procesos de soldeo. Jefe de montaje y reparación de construcciones metálicas. Inspector de soldadura. Inspector de calidad.
2. Currículo.
2.1. Objetivos generales del Ciclo Formativo.
.Analizar planos de definición de producto y de fabricación de construcción metálica, identificando características técnicas y proceso productivo, determinando el programa de producción según las necesidades de fabricación y la normativa aplicable.
.Elaborar croquis de conjunto y de detalle, realizando si es preciso la aplicación de cálculos de dimensionado y formas en elementos de construcciones metálicas.
.Elaborar planos de fabricación a partir de croquis o plano de definición de producto, utilizando los materiales y medios más adecuados, estableciendo las soluciones constructivas precisas y aplicando la normativa exigida.
.Identificar y aplicar diferentes procedimientos de medición.
.Identificar y aplicar las técnicas de determinación de procesos y programación así como los procedimientos de control de avance de producción desde la entrada de materiales hasta la entrega del producto.
.Seleccionar el proceso de unión adecuado, atendiendo a las características del material que se va a unir, a criterios de calidad y seguridad y de coste.
.Dictaminar resultados de ensayos destructivos y no destructivos aplicados a uniones realizadas en construcciones metálicas.
.Interpretar, analizar y aplicar el plan de calidad en fabricación y montaje de construcciones metálicas.
.Analizar/determinar y aplicar los procesos básicos de ejecución de fabricación y/o montaje de construcciones metálicas, comprendiendo la ordenación de los mismos y relacionándolos con los recursos materiales y humanos necesarios. Evaluar su importancia económica en relación con la planificación.
.Utilizar equipos y programas informáticos aplicados a su actividad profesional para elaborar documentación técnica y para procesar datos relativos al seguimiento de la planificación de fabricación y/o montaje.
.Redactar hojas de instrucciones y homologar procedimientos.
.Identificar e interpretar los defectos que puedan producirse en los diferentes procesos, relacionando causas y efectos, y aportando soluciones para su corrección.
.Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones en el entorno de trabajo, así como los mecanismos de inserción laboral.
.Seleccionar y analizar críticamente las diversas fuentes de información relacionada con su profesión, que mediante el desarrollo de las técnicas de autoaprendizaje y pensamiento le posibiliten la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos que se produzcan en el sector.
2.2. Módulos profesionales.
Módulo profesional 1: Representación en construcciones metálicas.
Duración: 256 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 1: desarrollar proyectos de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
1.1. Analizar la información técnica gráfica referente a una construcción metálica o a elementos de la misma con el fin de obtener los datos que los definen.
.Representar y explicar la simbología normalizada aplicable en construcciones metálicas:
-Uniones desmontables.
-Uniones fijas.
-Perfiles laminados: simples y compuestos.
-Materiales.
-Tolerancias, acabados y tratamientos.
.Describir las formas constructivas normalizadas (perfiles, tubos, pletinas, flejes) más empleados en las construcciones metálicas.
.Describir las características técnicas (tipos de uniones, tratamientos, acabados) de los distintos elementos de una construcción metálica.
.Dado un plano de conjunto y su detalle de una construcción metálica:
-Identificar y relacionar entre sí las distintas representaciones que contiene el plano.
-Enumerar los elementos que forman el conjunto y la relación que existe entre ellos.
-Describir las formas y dimensiones de cada uno de los elementos.
-Identificar materiales, acabados y tratamientos.
-Identificar las normas técnicas que contiene en la información técnica entregada.
-Describir la funcionalidad.
1.2. Dibujar en el soporte adecuado planos de definición de producto de construcciones metálicas a partir de croquis y de la información general requeridas.
.Elegir el sistema de representación más idóneo.
.Seleccionar la normativa que se deba emplear en la representación de los planos.
.Analizar la naturaleza del dibujo, seleccionando la escala que se debe utilizar.
.Determinar los alzados, plantas, secciones, detalles necesarios para la mejor definición del dibujo.
.Ordenar las diferentes vistas o información necesaria que aparecen en un mismo plano.
.Representar, de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, los alzados, plantas, secciones y detalles que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
.Acotar los dibujos de forma precisa.
.Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización del plano.
.Dado un caso práctico en el que se proporcionan croquis e instrucciones generales:
-Realizar al menos tres planos de definición de producto en el que estén inmersos perfiles (nave industrial), planchas (recipientes a presión) y tubos (conjunto de tuberías).
1.3. Realizar trazados de desarrollos geométricos e intersección de elementos metálicos, aportando soluciones constructivas que permitan obtener el conjunto final con la forma y dimensión requerida.
.Identificar elementos de referencia: Ejes, superficies, inclinación, dimensiones base, longitudes de transmisión, formas.
.Aplicar correctamente los procedimientos gráficos y en su caso analíticos, para la obtención del desarrollo.
.Los datos aportados por el desarrollo permiten la obtención de la forma deseada dentro de las tolerancias exigidas.
b) Contenidos.
.Representación de elementos y conjuntos en construcciones metálicas. Vistas:
-Representación de uniones soldadas, atornilladas y remachadas. Características gráficas.
-Componentes estándares que intervienen en construcciones metálicas y elementos de máquinas relacionados (válvulas, chavetas, cojinetes, codos, empalmes, tornillos, etc.). Características gráficas.
-Elementos que intervienen en una construcción metálica. Características gráficas que la definen.
.Naves industriales:
-Vigas.
-Cerchas.
-Soportes y pilares.
-Planta de estructuras.
-Secciones.
.Conjunto de tuberías:
-Diagrama de flujo de fluidos.
-Representación de conjuntos de tuberías.
-Detalles.
-Soportes de tuberías.
-Representación isométrica.
.Bancadas de máquinas y equipos.
.Chasis de material de transporte.
.Calderería:
-Representación de elementos de calderería en conjunto y detalle.
.Croquización.
.Tolerancias y ajustes:
-Sistemas de tolerancias normalizados.
-Tipos de ajustes.
-Tolerancias en la fabricación mecánica.
.Desarrollos geométricos e intersecciones:
-Representación de elementos geométricos: recta y plano.
-Representación de cuerpos geométricos.
-Obtención de verdaderas magnitudes.
-Desarrollo de superficies geométricas.
-Transformaciones.
-Intersecciones.
-Desarrollos de piezas especiales (Transformaciones e intersecciones).
.Diseño asistido por ordenador:
-Sistema operativo. Equipos C.A.D.
-Programa C.A.D. Introducción: órdenes de ayuda; órdenes de dibujo de entidades; órdenes de edición y consulta; controles de pantalla; introducción al concepto de capa de dibujo; ayudas al dibujo; bloques; acotaciones; sombreados y rayados; órdenes especiales de 3D; trazo en papel por impresora gráfica o plotter.
-Programa C.A.D. Procedimientos: dibujo de definición de producto en construcciones metálicas, estrategia y uso de diferentes herramientas de trabajo; planteamiento básico de un proyecto, unidades, capas y bloques; digitalización de un plano preexistente; planteamiento del trabajo en las tres dimensiones; obtención de la tercera dimensión.
.Realizar los planos de definición de producto de una construcción metálica:
-En esta construcción metálica deben intervenir perfiles, chapas y tubos, así como diferentes medios de unión, especificando las normas que deben aplicar.
Módulo Profesional 2: Soluciones constructivas en construcciones metálicas.
Duración: 176 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 1: desarrollar proyectos de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
2.1. Analizar los datos iniciales que servirán de base para el cálculo y desarrollo de soluciones constructivas en planos de fabricación de construcciones metálicas.
.En casos prácticos de estructuras metálicas sencillas (estructura reticulada, isostática, vigas rectas de alma llena, pilares con cargas centradas), definida la geometría de la misma y las condiciones de uso:
-Disponer adecuadamente los datos iniciales, en función de su utilización en el cálculo que se debe realizar.
-Identificar el método de cálculo que se debe aplicar más adecuado que da solución a los problemas constructivos planteados.
-Relacionar la normativa correspondiente con los datos y el método, comprobando su cumplimiento y nivel de aplicación.
-Identificar los ábacos, prontuarios, tablas o programa.
-Identificar la normativa, valores y formas constructivas requeridas.
2.2. Procesar los datos aportados en el predimensionado de soluciones constructivas estándares y obtener su dimensionado.
.En los mismos casos de la capacidad anterior:
-Relacionar las características geométricas de los elementos predimensionados con los establecidos en los planos para comprobar su exactitud.
-Identificar hipótesis de cálculo para aplicarlas correctamente en la solución constructiva.
-Obtener los coeficientes de seguridad para aplicarlos en la solución dada en función de las especificaciones recibidas.
-Obtener los perfiles de los elementos que componen la estructura, mediante los diagramas, ábacos y tablas correspondientes, explicando su significado.
-Dimensionar las uniones soldadas de la estructura.
2.3. Dibujar en un croquis acotado las soluciones constructivas estándares, teniendo en cuenta las solicitaciones de esfuerzos, formas geométricas y especificaciones requeridas en la construcción metálica.
.Explicar las características geométricas de formas y técnicas (mecánica) de la solución constructiva.
.Relacionar los resultados de cálculo con la solución constructiva aportada.
.En un supuesto práctico de una solución constructiva en la que están definidos: predimensionados, ejes, norma aplicable, perfiles, chapas a unir:
-Disponer adecuadamente los datos iniciales en función de la solución que se pretende obtener.
-Realizar gráficamente en un croquis la solución constructiva requerida aportando características técnicas.
-Identificar si la solución constructiva realizada da respuesta a las condiciones previstas de inicio.
-Manejar con exactitud y precisión los diferentes prontuarios, tablas, etc., ajustándose los resultados obtenidos a las normas y especificaciones exigidas.
-Normalizar en un plano constructivo de detalle el elemento o conjunto definido.
2.4. Identificar los puntos críticos y elementos relevantes de una construcción metálica relacionando los esfuerzos y las soluciones constructivas aportadas.
.Reconocer los elementos estructurales que intervienen en la solución constructiva.
.Tomar las medidas propuestas en el croquis.
.Explicar las características que definen la solución constructiva.
.Explicar las características geométricas y técnicas que definen el punto crítico.
b) Contenidos.
.Grafostática:
-Composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
-Estructuras trianguladas. Cálculo gráfico de cerchas y vigas de celosía.
-Momentos estáticos. Centro de gravedad. Momento de inercia.
-Momento resistente. Radio de giro.
.Estudio analítico de elementos estructurales:
-Sometidos a esfuerzos de tracción.
-Sometidos a esfuerzos de compresión y pandeo.
-Sometidos a esfuerzos de cortadura.
-Sometidos a esfuerzos de flexión. Flecha.
-Sometidos a esfuerzos de torsión.
.Construcciones Metálicas: Tecnología constructiva. Normas y tablas:
-Vigas armadas de alma llena.
-Apoyos de vigas. Placas de asiento, asientos móviles.
-Vigas de celosía. Nudos.
-Vigas caladas.
-Soportes. Disposición de los perfiles en los soportes. Presillas.
-Anclajes. Extremos de los soportes. Soportes de celosía.
-Pórticos. Bases de pórticos. Anclajes.
-Tuberías. Compensadores de dilatación. Soportes para tuberías.
-Naves industriales: soluciones tecnológicas y elementos constructivos.
-Calderas y depósitos. Registros. Fondos. Elementos de conexión.
-Material de transporte. Chasis y bastidores.
.Uniones soldadas:
-Descripción de una unión soldada y características que la definen.
-Cálculo práctico de uniones soldadas sometidas a carga estática y variable.
-Soldadura en ángulo. Características.
-Soldadura a tope. Características.
-Normas y cálculos estandarizados: Su aplicación y ejemplificaciones.
-Deformaciones y tensiones que se producen según tipo de unión soldada.
-Corrección de deformaciones.
.Uniones atornilladas y/o remachadas:
-Descripción y características de una unión con tornillos o remaches.
-Dimensiones y características de tornillos y remaches.
-Cálculo práctico.
-Normas y tablas: su aplicación.
.Uniones pegadas:
-Descripción y características de una unión pegada.
-Componentes que intervienen y su aplicación.
-Normas y tablas: su aplicación.
Módulo Profesional 3: Desarrollo de proyectos en construcciones metálicas.
Duración: 220 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 1: desarrollar proyectos de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
3.1. Planificar el desarrollo de un proyecto de construcciones metálicas, analizando el programa de necesidades y las instrucciones generales referentes al mismo, y realizando el acopio de la información técnica necesaria para su desarrollo.
.Explicar la forma de realizar el AMFE de un producto.
.Enumerar las principales normas de aplicación en construcciones metálicas.
.Describir la documentación que interviene en un proyecto de construcciones metálicas, definiendo sus características, determinando los diferentes tipos de planos que componen la documentación gráfica, e identificando aquellos que deben completarse con detalles.
.Dado un supuesto práctico que incluye, el anteproyecto o plano de definición de un producto o estructura, medios disponibles en el taller, normas específicas aplicables e instrucciones generales:
-Seleccionar la normativa oficial, tanto estatal como regional o local, que afecte a la construcción.
-Identificar las normas que, sin ser de obligado cumplimiento, ayudan a la realización de la construcción.
-Contrastar la normativa que afecta a la construcción con el programa de necesidades, medios y materiales disponibles, señalando los puntos que puedan resultar críticos.
-Elaborar con todos los datos obtenidos un informe referente a los requerimientos exigidos:
-Especificaciones técnicas.
-Características de los materiales.
-Funcionalidad de los diversos subconjuntos de la construcción.
-Condiciones de mantenimiento.
-Normativa y reglamentación.
-Seguridad exigible.
-Equivalencias de materiales y especificaciones de otra norma que cumpla las exigencias requeridas.
-Determinar el tiempo de realización y los recursos necesarios para el desarrollo del proyecto.
3.2. Determinar los materiales, dimensiones y/o formas de los distintos elementos constructivos del proyecto.
.En el supuesto anterior:
-Seleccionar la normativa que afecte al tipo de proyecto elegido.
-Analizar la documentación técnica del proyecto según los anteproyectos y la normativa aplicable, identificando rasgos característicos.
-Identificar los materiales que se van a emplear en los distintos elementos constructivos, relacionándolos con las características en los mismos.
-Realizar los cálculos necesarios sobre estabilidad y dimensionado de los diferentes elementos constructivos.
3.3. Dibujar en el soporte adecuado los planos de conjunto y de detalle que componen la documentación gráfica del proyecto de construcciones metálicas.
.En el mismo supuesto anterior:
-Interpretar la simbología y normalización empleada en los planos.
-Elegir el sistema de representación gráfica.
-Seleccionar la normativa que se utilizará en la representación de planos.
-Seleccionar la escala que se debe utilizar analizando la naturaleza del dibujo.
-Determinar los alzados, plantas, secciones y detalles que son necesarios dar para la mejor definición del dibujo.
-Ordenar las diferentes vistas o información necesaria que aparecen en un mismo plano.
-Representar, de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, los alzados, plantas, secciones y detalles que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
-Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización del plano.
-Identificar y nombrar cada uno de los planos diferentes el proyecto.
-Acotar los planos de forma clara y concisa.
3.4. Idear las soluciones constructivas que permitan dotar a proyectos de construcciones metálicas de la información precisa para su posterior ejecución en taller y obra.
.Ante una serie de problemas concretos o derivados del proyecto propuesto anteriormente:
-Identificar la normativa que afecta en cada caso.
-Proponer, al menos dos soluciones posibles a los problemas planteados.
-Justificar la solución elegida desde el punto de vista de la estabilidad y de su viabilidad constructiva.
-Representar gráficamente la solución elegida.
-Relacionar la solución constructiva con los materiales que hay que utilizar, con la forma de su ejecución en taller y obra, y con el coste previsible.
3.5. Idear soluciones constructivas que permitan realizar el utillaje específico para la fabricación o montaje de construcciones metálicas.
.Ante una serie de problemas concretos o derivados del proyecto propuesto anteriormente:
-Proponer al menos dos soluciones posibles a los problemas planteados de definición de utillaje.
-Justificar la solución elegida desde el punto de vista de la seguridad y de su viabilidad constructiva.
-Representar gráficamente la solución elegida.
-Relacionar la solución constructiva con los materiales que hay que utilizar con la forma de su ejecución en taller con el coste previsible y con el ahorro que se pretende obtener.
b) Contenidos.
.Desarrollo de proyectos en construcciones metálicas:
-Necesidades que deben ser consideradas en el desarrollo de un proyecto de construcciones metálicas.
-Fuentes de información y consulta.
-Valoración de alternativas.
-Componentes de un proyecto. Descripción y análisis:
-Datos que intervienen.
-Normas exigidas.
-Especificaciones requeridas.
-Memoria descriptiva.
-Pliegos de condiciones.
-Presupuestos.
-Planos. Características que identifican a estos.
.A partir de proyectos que sean integradores de las técnicas empleadas en construcciones metálicas como podrían ser:
-Nave industrial, con cubierta apoyada sobre correas en cerchas y éstas sobre pilares con cimentación centrada (perfiles de chapas).
-Silo metálico de almacenamiento de un producto pulverulento, con conductos metálicos de alimentación, vaciado mediante distribuidor a dos conductos metálicos. El silo debe poder visitarse por su parte superior (chapas gruesas).
-En los proyectos estarán definidos los tipos de material, la organización estructural, las dimensiones de los elementos existentes, las especificaciones generales y los medios de producción disponibles:
-Estudiar la factibilidad de fabricación realizando un informe técnico.
-Realizar los planos de fabricación.
-Diseñar los detalles constructivos.
-Diseñar los utillajes precisos.
-Incorporar a los planos la información tecnológica precisa para la fabricación y/o montaje.
Módulo profesional 4: Ejecución de procesos en construcciones metálicas.
Duración: 416 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 3: gestionar y supervisar los procesos de fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
4.1. Analizar la información y documentación técnica en los procesos de soldeo, corte, mecanizado y conformado de la fabricación y montaje en construcciones metálicas, a fin de poder llevar a cabo el proceso productivo, relacionando criterios económicos y de calidad.
.Interpretar los procesos de fabricación, relacionando los parámetros establecidos con los medios y máquinas que intervienen.
.Describir las especificaciones de las principales normas que intervienen en los procesos de fabricación y montaje de construcciones metálicas.
.En un supuesto práctico de proceso de fabricación de construcción metálica:
-Identificar la simbología empleada.
-Describir los parámetros de operación de equipos y medios.
-Describir la técnica operativa de los equipos y máquinas que intervienen en él.
4.2. Identificar y caracterizar los diferentes materiales y elementos empleados en las diferentes fases de los procesos de fabricación de una construcción metálica.
.Enumerar los diferentes materiales y elementos que intervienen en un proceso de fabricación, relacionándolos con sus características técnicas.
.Describir las características técnicas de los materiales de aportación empleados en el soldeo, relacionándolos con su uso.
.Describir los tratamientos superficiales a que se puede someter una construcción metálica relacionándolos con sus características.
4.3. Analizar los medios de producción utilizados en los procesos de soldeo, corte, mecanizado y conformado en fabricación y montaje de construcciones metálicas, relacionándolos con los materiales que intervienen en él y con el producto final.
.Describir las prestaciones y funcionamiento de máquinas, equipos y medios auxiliares utilizados en las operaciones que intervienen en la fabricación de construcciones metálicas.
.Explicar las características de los distintos elementos o bloques que forman los equipos y máquinas más empleados en fabricación y montaje de construcciones metálicas, relacionándolos con la función que cumplen.
.Reconocer los útiles y herramientas de las diferentes máquinas y equipos, relacionando sus características y prestaciones con las operaciones y materiales con que se emplean.
.Explicar cuándo un elemento notable o herramienta de los equipos y máquinas empleados en taller de construcciones metálicas debe ser sustituido o reparado.
.Explicar las normas de uso y seguridad e higiene aplicable a los diferentes equipos y máquinas.
4.4. Operar y poner a punto las máquinas y equipos que intervienen en los procesos de fabricación de una construcción metálica, aplicando la seguridad requerida.
.En un supuesto práctico de análisis y manejo de equipos y máquinas del taller de construcciones metálicas:
-Determinar prestaciones, relacionándolas con útiles y herramientas.
-Identificar los distintos componentes o bloques, describiendo su función en el equipo o máquina.
-Sustituir los principales componentes o bloques previa comprobación de su funcionamiento o estado de uso, aplicando las normas de seguridad requeridas.
.En supuestos prácticos en los que se dan las normas y especificaciones aplicables a los procesos de:
-Soldeo (oxiacetilénico, arco eléctrico manual, TIG, MIG/MAG) y corte térmico:
-Identificar normativa aplicable.
-Determinar los parámetros aplicables a las máquinas y equipos a fin de obtener el resultado requerido.
-Ajustar y preparar máquinas y equipos.
-Realizar operaciones de soldeo en diferentes posiciones, valorando el orden de soldadura.
-Aplicar normas de uso, seguridad e higiene.
-Marcado y trazado, corte mecánico, mecanizado y conformado:
-Identificar normativa aplicable a los procesos mencionados con anterioridad.
-Determinar los parámetros aplicables a las máquinas y equipos a fin de obtener el resultado requerido.
-Ajustar y preparar máquinas y equipos.
-Operar distintas máquinas y equipos, variando parámetros y utilizando distintos materiales valorando los distintos resultados obtenidos.
-Establecer una secuencia de operaciones.
-Elaborar normas de uso, seguridad e higiene aplicables a cada operación.
-Indicar fallos que se deben detectar, controles requeridos, añadiendo tolerancias exigibles por norma.
-Diseñar plantillas que permitan controlar resultados obtenidos.
-Identificar posibles defectos de los procesos de corte mecanizado y conformado, relacionándolos con las causas que lo provocan y dando soluciones para corregirlo.
-Reajustar equipos y máquinas a fin de eliminar posibles defectos.
-Aplicar normas de uso y seguridad durante las diferentes operaciones.
4.5. Realizar un montaje de una construcción metálica sencilla, en el que intervengan diferentes tipos de unión y operaciones varias (conformado, corte, mecanizado, etc.).
.En un supuesto práctico, perfectamente definido y caracterizado:
-Identificar y seleccionar los diferentes elementos y componentes.
-Llevar a cabo las diferentes operaciones para obtener las formas y dimensiones requeridas.
-Estibar los materiales en el puesto de trabajo según necesidades.
-Realizar el posicionado y premontaje, empleando los útiles necesarios y medios auxiliares y cumpliendo especificaciones.
-Efectuar las operaciones de unión requeridas, controlando resultados.
-Aplicar normas de seguridad e higiene.
b) Contenidos.
.Principios de máquinas:
-Motores eléctricos. Tipos y aplicaciones.
-Transformadores y rectificadores. Su aplicación en equipos de soldeo.
-Elementos de máquinas. Aplicaciones en equipos de taller.
-Energía útil. Potencia de una máquina. Par motor.
-Pérdidas de energía. Rendimientos.
.Operaciones de taller:
-Análisis. Equipos. Técnica operatoria. Normas de uso. Aplicaciones. Relación entre distintas técnicas. Seguridad e higiene aplicables.
.El taller de construcción metálica:
-Descripción y características que lo definen.
.Chapas y perfiles. Tecnoplásticos:
-Características generales.
-Clasificación y formas comerciales.
.Proceso típico utilizado en la realización de una construcción metálica:
-Diagrama de recorrido:
-Recepción de materiales, trazado y marcado, corte, mecanizado, conformado, armado, montaje, tratamientos.
.Recepción y almacenamiento de materiales:
-Condiciones que deben ser cumplidas.
-Seguridad aplicable al proceso.
.Herramientas de uso corriente en construcciones metálicas:
-Descripción de las mismas y sus aplicaciones en los diferentes procesos que intervienen en la construcción metálica.
-Técnica de manejo.
-Aplicación práctica.
.Aparatos de medida utilizados en construcción metálica:
-Descripción.
-Técnicas de manejo.
-Aplicaciones prácticas.
.Enderezado de chapas y perfiles:
-Técnicas.
-Aplicaciones prácticas.
.Trazado:
-Descripción.
-Técnicas y equipos.
-Aplicación práctica.
.Corte mecánico:
-Características que lo definen.
-Técnicas empleadas.
-Equipos que intervienen: prestaciones, descripción de los mismos, seguridad de uso y aplicable, mantenimiento requerido.
-Aplicación práctica.
.Taladrado:
-Características de la operación de taladrado.
-Equipos de taladrado: prestaciones, descripción de los mismos, seguridad de uso y aplicable, mantenimiento requerido.
-Aplicación práctica.
.Punzonado:
-Características de la operación.
-Equipo de punzonado.
-Seguridad de uso y aplicable.
.Roscado:
-Características técnicas.
-Operaciones de roscado: parámetros que intervienen.
-Medios de roscado.
-Características técnicas de tornillos y tuercas empleadas en construcción metálica. Aplicación práctica.
.Curvado de chapas y perfiles:
-Plegado.
-Características de las operaciones.
-Parámetros que intervienen y su influencia.
-Influencia del calor en estas operaciones.
-Equipos y medios empleados.
-Descripción.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Mantenimiento requerido.
-Aplicaciones prácticas.
.Unión por medio de remaches:
-Características de la operación.
-Medios empleados en el remachado.
-Características técnicas de los remaches.
-Aplicación práctica.
.Oxicorte:
-Procedimiento de oxicorte.
-Características técnicas.
-Equipos e instalaciones: Descripción y prestaciones.
-Características.
-Mantenimiento requerido.
-Técnica operatoria.
-Parámetros que intervienen y su influencia.
-Deformaciones.
-Defectos típicos.
-Aplicación de oxicorte.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicación práctica.
.Corte por plasma:
-Procedimiento de corte por plasma.
-Características técnicas.
-Equipos e instalación: descripción, características y mantenimiento requerido. Técnica operatoria.
-Parámetros que intervienen y su influencia.
-Deformaciones.
-Defectos típicos.
-Aplicaciones del corte por plasma.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicación práctica.
.Nuevas tecnologías utilizadas en operaciones de corte y su tendencia:
-Descripción general.
-Aplicaciones.
.Estudio comparativo de los tipos de corte:
-Tecnología, economía, acabado, etc.
.Características de la unión soldada:
-Definición de soldeo.
-Procedimientos de soldeo.
.Soldeo por llama:
-Estudio de las llamas. Propiedades.
-Gases.
-Equipo e instalación de soldeo. Manoreductores. Sopletes.
-Puesta a punto.
-Fundentes. Características.
-Aplicaciones del soldeo por llama.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Deformaciones y su corrección.
-Preparación de bordes.
-Seguridad de bordes.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas.
.Soldeo manual por arco eléctrico:
-Estudio del arco eléctrico. Características. Zonas.
-Estabilidad del arco en corriente continua y corriente alterna.
-Electrodos. Normas.
-Equipos de soldeo. Descripción. Características y mantenimiento requerido.
-Transformadores.
-Rectificadores.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Análisis de las prestaciones de los equipos de c.c. y c.a.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas.
.Soldeo Arco-aire:
-Características del procedimiento.
-Equipos de soldeo. Descripción. Características y mantenimiento requerido.
-Aplicaciones del procedimiento.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas.
.Soldeo TIG:
-Procedimiento. Características.
-Electrodo. Material de aportación.
-Equipos e instalaciones. Descripción. Características y mantenimiento requerido.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Aplicaciones del procedimiento.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas.
.Soldeo MIG/MAG:
-Procedimiento. Características.
-Regulación del arco.
-Transporte del metal a través del arco.
-Hilos y gases.
-Equipos e instalaciones. Descripción. Características y mantenimiento requerido.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Aplicaciones del procedimiento.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas
.Soldeo Arco sumergido:
-Procedimiento. Características.
-Equipo e instalaciones. Descripción. Características y mantenimiento requerido.
-Técnica operatoria. Parámetros.
-Aplicaciones del procedimiento.
-Seguridad de uso y aplicable.
-Aplicaciones prácticas
.Otros procedimientos de soldeo (láser, por puntos, ultrasonidos, plasma, etc.):
-Características de los diferentes procedimientos.
-Equipos empleados. Descripción y prestaciones.
-Aplicaciones.
-Tendencias de las nuevas tecnologías.
.Estudio comparativo de los procedimientos soldeo:
-Equipos, seguridad, cortes, tecnología, acabado.
.Automatización empleada en fabricación soldada:
-Descripción de los automatismos empleados en fabricación soldada.
-Tendencias de la automatización en los procedimientos de soldeo.
.Organización del mantenimiento:
-Tipos de mantenimiento:
-Preventivo.
-Predictivo.
-Correctivo.
-Organización del mantenimiento en equipos e instalaciones de construcción metálica.
-Soportes informáticos de mantenimiento.
Módulo Profesional 5: Definición de procesos en construcciones metálicas.
Duración: 176 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 2: desarrollar procesos operacionales y organizar la producción de construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
5.1. Determinar métodos de fabricación y elaborar la información de proceso a partir del análisis de planos constructivos de construcciones metálicas y de otra documentación técnica.
.Diferenciar los elementos simples del conjunto representados en planos de fabricación.
.Precisar las características técnicas de la fabricación de construcciones metálicas.
.Interpretar la documentación y normativa aplicable a los distintos procesos que intervienen en la construcción metálica.
.Describir el proceso global de fabricación de una construcción metálica, tomando como referencia la entrada de materiales y la entrega del producto.
.Describir en un diagrama las operaciones anteriores de los diferentes procesos estableciendo el orden y relaciones entre ellos.
.Proponer diferentes diagramas de análisis de trabajos.
.Definir cómo se aplican tiempos a las diferentes operaciones.
.Dado unos planos constructivos de varios conjuntos (nave industrial, recipiente de presión o instalación de tuberías) y medios disponibles de producción, para cada tipo de construcción:
-Identificar la normativa y especificaciones aplicables a la construcción metálica.
-Identificar los elementos y asociar tecnologías de producción específicas.
-Identificar las principales fases de fabricación.
-Decidir ciclo de fabricación, elaborando diagrama de proceso.
-Establecer un diagrama de movimientos.
-Establecer las hojas de instrucciones.
-Identificar el utillaje y herramientas necesarias.
-Seleccionar los puntos de inspección estableciendo pautas de control.
-Identificar y determinar materiales necesarios.
-Identificar los equipos.
-Establecer los tiempos de las diferentes operaciones.
5.2. Especificar las instrucciones de programación, que permitan realizar el trabajo de máquinas automáticas robots, según se especifica en un proceso de fabricación dado.
.Describir los datos geométricos necesarios:
-Dimensiones de la pieza, acabado superficial, tolerancias, posicionado herramienta y útiles, longitud de la carreras, etc.
.Enunciar los datos referentes a la operación que se va a realizar:
-Velocidad avance, características de los materiales, características de la herramienta y utillajes, modo funcionamiento de la máquina, etc.
.Dado un supuesto proceso de fabricación, definir instrucciones de programación, para la introducción en programas de máquinas de mecanizado, corte y soldadura, así como robots:
-Expresar la capacidad y características de la máquina: potencia, velocidad, esfuerzos admisibles, etc.
-Especificar el plano de la pieza con datos geométricos que la definan adecuadamente.
-Estructurar las características del CN: tipo de control, número de ejes, lista de funciones codificadas, etc.
-Decidir el programa de fabricación, analizando diversa documentación de producción.
-Situar los puntos y las superficies de referencia en la chapa o pieza.
-Definir el orden cronológico de las fases de la operación por medio de un croquis con la situación de los puntos y superficies de trabajo y coordenadas.
-Formular los útiles necesarios.
-Preparar un programa sobre una hoja de programación u otro tipo de soporte, con referencia a los datos anteriores.
5.3. Determinar el programa de fabricación de una construcción metálica, analizando diversa documentación de producción.
.Explicar la forma de eliminar cuellos de botella y tiempos muertos en una fabricación de construcción metálica.
.Definir las características de los diferentes tipos de chapas, perfiles y tubos que intervienen en una construcción metálica (materiales, formas comerciales, etc.).
.Demostrar cómo se establece un gráfico de cargas analizando la asignación de tiempos.
.Describir las características que debe reunir una hoja de ruta.
.Dado un supuesto en el que se dispone de: información de proceso de fabricación, cargas de trabajo, condiciones de aprovisionamiento, plan de producción, distribución planta taller, calidad exigida, determinar un programa de fabricación:
-Identificar las diferentes piezas (chapas, perfiles y tubos) que componen el conjunto representado en el plano, relacionando cantidad y tipo de material, forma comercial, etc.
-Establecer cargas de trabajo correspondientes a cada puesto trabajo.
-Establecer la temporización de las operaciones.
-Planificar el movimiento de materiales.
-Considerar y tener en cuenta el conjunto de operaciones, situación de materiales, medios de producción, recursos humanos y criterios económicos.
-Considerar posible plan de mantenimiento.
-Realizar un PERT de la fabricación, expresando correctamente actividades y sucesos.
5.4. Analizar y definir procedimientos de soldeo homologados.
.Describir normas aplicables a las operaciones de soldeo.
.Analizar los diferentes procedimientos de soldeo (oxigas, electrodo recubierto manual, TIG, MIG-MAG, etc.), relacionando material de aportación, costes y requerimientos exigidos.
.Enumerar y caracterizar los posibles defectos de la soldadura que se detectan de forma visual.
.Identificar las posibles anomalías en la soldadura, analizando resultados de ensayos (resistencia, END).
.Dado un supuesto, en el que se establece una norma y especificaciones requeridas por un cliente y medios disponibles, definir un procedimiento susceptible de homologación:
-Indicar características de la unión: materiales, espesores y reparación de bordes, requerimientos exigidos, etc.
-Decidir el procedimiento que cumpla lo establecido relacionando posibles condiciones económicas.
-Seleccionar equipos, parámetros y material aportación.
-Señalar preparación de bordes.
-Precisar posicionado y secuencias.
-Disponer precalentamiento y temperatura entre pasadas.
-Predecir cualificación del soldador.
5.5. Analizar la información técnica que se precisa para la organización de la producción en industrias de construcciones metálicas, organizando y procesando la documentación generada.
.Identificar e interpretar los distintos tipos de documentos (hojas de ruta, listas de materiales, fichas de trabajo, hojas de instrucciones, fichas de carga, hojas de avance) empleados en la organización de la producción.
.Elaborar gráficos y diagramas empleados en la planificación y programación.
.Preparar y cumplimentar la documentación utilizada en la organización de la producción, con los datos e información adecuados.
.Elaborar los documentos necesarios para la organización de la producción mediante la aplicación de programas y medios informáticos.
5.6. Aplicar técnicas de análisis del trabajo al estudio de métodos y tiempos que optimicen la fabricación en industrias de construcciones metálicas.
.Elaborar gráficos, diagramas de tiempos y movimientos, para el estudio de los métodos.
.A partir de un supuesto proceso de fabricación que incluya varias operaciones manuales de máquinas convenientemente caracterizadas:
-Evaluar los tiempos de fabricación, aplicando la técnica idónea para cada caso.
-Calcular el tiempo total de producción, considerando los suplementos oportunos.
5.7. Determinar costes de fabricación de una fabricación de construcciones metálicas.
.Analizar los distintos componentes de coste.
.Dado un supuesto práctico de una fabricación de construcción metálica:
-Especificar los distintos componentes de coste.
-Comparar distintas soluciones de fabricación desde el punto de vista económico.
-Valorar influencia en el coste de la variación de algún parámetro.
-Realizar un presupuesto por procedimiento comparativo.
b) Contenidos.
.La empresa de construcción metálica: Estructura, organización y funciones:
-Tipo de industrias. Sistema productivo. Tamaño. Equipamiento.
-Áreas funcionales. Departamento de producción. Relaciones funcionales.
.Información y preparación de trabajos:
-Documentación de partida. Planos, lista de materiales.
-Aspectos a considerar.
-AMFE. Definición y estructura.
.Documentación que interviene en un proceso productivo:
-Normas utilizadas en construcciones metálicas.
-Especificaciones técnicas de fabricación y reparación.
-Programación de fabricación. Elementos a considerar.
.Procesos productivos en construcciones metálicas:
-Fases y operaciones típicas de una fabricación y reparación de una construcción metálica. Características técnicas.
-Análisis de los diferentes procesos que intervienen en una fabricación o reparación de construcciones metálicas.
-Relación e interdependencia entre los distintos procesos y áreas de producción.
-Diagramas de procesos en construcciones metálicas.
-Análisis del flujo de producción.
-Elaboración de información de procesos a utilizar en fabricación y reparación de construcciones metálicas aplicando diferentes normas y especificaciones.
.Control y programación de máquinas y robots en procesos de construcciones metálicas:
-Elementos que componen un sistema de control: transductores, captadores y actuadores.
-Estructura de un sistema automático. Sistema de realimentación. Comparadores.
-Elementos de accionamiento, regulación y control.
-Circuitos característicos de aplicación en construcciones metálicas.
-Aplicaciones de sistemas automatizados de construcciones metálicas.
-Prestaciones y mejoras que introducen los sistemas automáticos en el proceso productivo.
-Descripción y manejo de instrucciones de programación de máquinas y robots empleados en construcciones metálicas.
.Programa de fabricación. Lanzamiento:
-Cálculo de necesidades. Planificación de cargas.
-Suministros.
-Técnicas de ejecución empleadas en fabricación y reparación de construcciones metálicas. Parámetros a considerar.
-Especificaciones necesarias para preparar y distribuir trabajos.
-El plan de producción. Definición, métodos empleados y forma en que se determina.
-Documentación empleada en avance de producción. Funciones básicas del control.
-Factores a controlar. Desviaciones.
-Ajustes.
.Aplicación del método PERT a la programación de fabricación de construcciones metálicas:
-Actividades y eventos.
-Camino crítico.
-Casos prácticos.
.Documentación que interviene en homologación de procesos:
-Normas aplicables.
-Especificaciones que debe de cumplir el proceso.
.Estudio del trabajo:
-Métodos de trabajo. Análisis. Mejoras. Gráficos y diagramas.
-Análisis de fases y descripción de puestos de trabajo.
-Tiempos de fabricación. Cálculo de tiempos. Técnicas. Resolución de casos prácticos.
.Estudio de los costes de fabricación de una construcción metálica: coste de la fabricación, mediciones, valoraciones y presupuestos.
.Importancia de la instrucción en la mejora de procesos productivos:
-La instrucción en aspectos tecnológicos y su importancia en la competencia.
-Aspectos a considerar en la detección de necesidades formativas.
-Diseño de instrucción. Elementos que intervienen.
-Validación.
Módulo Profesional 6: Gestión de la calidad en construcciones metálicas.
Duración: 88 horas.
Asociado a la Unidad de Competencia 4: controlar la calidad en construcciones metálicas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
6.1. Analizar los distintos modos de actuación de las entidades nacionales competentes en materia de calidad industrial.
.Describir la infraestructura de calidad en España.
.Describir y analizar los planes de calidad industrial vigentes.
6.2. Realizar la estructura procedimental y documental de un plan integral de calidad.
.Describir la estructura y contenidos de un manual de calidad.
.Describir los componentes del coste de la calidad y analizar la influencia de cada uno de ellos en el mismo.
.Integrar conceptualmente el sistema de calidad en la estructura del plan integral de calidad.
.A partir de una estructura organizativa de una empresa:
-Identificar los elementos del sistema de calidad aplicables a la estructura organizativa y actividad productiva.
-Asignar las funciones específicas de calidad que podrían estar distribuidas en la organización de la empresa.
6.3. Utilizar las diferentes técnicas de identificación de las características que afectan a la calidad y a la resolución de los problemas asociados.
.Describir y aplicar a supuestos prácticos sencillos las técnicas basadas en:
-Diagramas causa-efecto.
-”Brainstorming”.
-Clasificación.
-Análisis de Pareto.
-Análisis modal de fallos y efectos (AMFE).
.En un supuesto práctico, aplicar las técnicas anteriormente descritas a una empresa con proveedores, analizar el circuito de documentación actual relativo al “stock” en almacén de productos y sistematizar adecuadamente el mismo a efectos de obtener cierto grado de fiabilidad en los datos.
6.4. Aplicar las principales técnicas para la mejora de la calidad.
.Definir los conceptos estadísticos aplicados a la calidad.
.En supuestos prácticos, aplicar el control por variables y, en su caso, el control por atributos, indicando los gráficos y realizando los cálculos conducentes a la determinación paramétrica que permita la interpretación de la estabilidad y capacidad del proceso.
6.5. Elaborar la aplicación de un programa de control de calidad para un proceso tipo de fabricación de construcciones metálicas que permita su control.
.Describir los instrumentos y dispositivos de comprobación de calidad de los materiales base, de aportación y elementos de construcciones metálicas.
.Relacionar el control de las variables del proceso con la variación de los parámetros de calidad de la construcción en proceso.
.Describir las “características de calidad” más significativas del producto.
.Distinguir los distintos métodos: manuales, automáticos o a pie de máquina, para determinación de los parámetros de calidad de la fabricación en proceso.
.Dado un supuesto programa de calidad y proceso de fabricación, tipo de una construcción metálica, establecer el procedimiento escrito de verificación y control:
-Identificar variables y parámetros que se deben controlar.
-Clasificar características de especificaciones y normas aplicables.
-Establecer el objetivo del procedimiento, identificando los factores de causa-efecto que intervienen en la variabilidad de las “características de calidad”.
-Identificar los materiales o elementos que hay que inspeccionar.
-Describir elementos, medios y tipo de control o ensayo que se tiene que efectuar.
-Indicar tolerancias exigibles por las especificaciones o norma aplicable.
-Seleccionar el procedimiento de control.
-Especificar diagrama del procedimiento.
-Confeccionar documento que permita el registro de los controles que se lleven a cabo.
6.6. Dictaminar resultados de ensayos mecánicos y ensayos no destructivos (END), así como controles dimensionales y geométricos, realizados en construcciones metálicas, comparando con los criterios de calidad establecidos y especificaciones requeridas.
.Enumerar las características mecánicas más sobresalientes de los materiales (elasticidad, plasticidad, dureza, tenacidad, fragilidad, resistencia, rigidez).
.Describir los ensayos que se realizan para comprobar las características dadas (tracción, compresión, flexión, cortadura, dureza, resistencia a la abrasión, resilencia, fatiga, doblado, chispa).
.Describir los diferentes END utilizados en construcción metálica, según el procedimiento estándar de uso. Distinguir las diferentes “defectologías” tipo detectadas por cada tipo de ensayo.
.Relacionar “defectología” tipo detectada con las causas que la provocan y la solución posible.
.Describir las técnicas empleadas en el control dimensional y geométrico en construcciones metálicas.
.Dado un supuesto práctico en el que se entregan diferentes resultados de ensayos con defectos diversos:
-Especificar procedimiento de como debería haberse hecho el ensayo en cuestión.
-Dictaminar el/los ensayo/s realizados END, analizando los resultados de los mismos.
-Describir la relación que existe entre el defecto detectado y las causas que lo provocan.
-Determinar posibles correcciones que se pueden efectuar en el proceso de fabricación.
-Elaborar procedimiento de aplicación de los diferentes tipos de END que permitan la detección de anomalías.
6.7. Operar instrumentos, medios y equipos empleados en el control de calidad, aplicando procedimientos establecidos y normas de seguridad requeridas.
.Identificar los equipos e instrumentos empleados en el control de fabricación y montaje de una construcción metálica.
.Relacionar entre sí las variables que hay que controlar con el instrumento o equipo que se debe emplear.
.Elegir el método adecuado, atendiendo a criterios de calidad exigidos.
.A partir de los datos suministrados por el instrumento o equipo:
-Valorar resultados.
-Comparar los datos con patrones o tablas de referencia.
-Interpretar los resultados con las especificaciones requeridas de calidad.
6.8. Elaborar un procedimiento de recepción de materiales en una construcción metálica que cumpla con las condiciones de seguridad e higiene.
.Identificar los distintos tipos comerciales de perfiles, chapas y tubos.
.Interpretar documentación técnica: plan de calidad, planos constructivos, procesos de fabricación, especificaciones y normas aplicables.
.Establecer criterios que deben de aplicarse durante la recepción de materiales base, componentes o material de aportación.
.Especificar la forma de clasificar y estibar los materiales recibidos así como las condiciones de conservación de materiales de aportación.
.Determinar las precauciones que se deben tomar durante la descarga, manejo y estiba para cumplir normas de seguridad.
.Incluir datos del pedido y certificaciones exigidas.
.Elegir el control y los registros que se deben realizar y controlar.
.Proponer criterios de trazabilidad que se deben controlar.
6.9. Establecer el procedimiento de ajuste y calibración de equipos de END, medios de control y medida utilizados en construcciones metálicas.
.Describir los distintos elementos de medida y control utilizados en los equipos y máquinas de construcciones metálicas, relacionando los parámetros con su influencia en la calidad.
.Establecer patrones que se utilizarán en el ajuste, calibraciones de los distintos equipos y medios.
.Establecer procedimiento de mantenimiento, transporte, uso de medios y equipos de control de acuerdo con el libro de instrucciones y el ensayo o control que se deba realizar.
b) Contenidos.
.Calidad y productividad:
-Conceptos fundamentales. Calidad de diseño y de conformidad. Fiabilidad.
-Sistema de calidad.
.Política industrial sobre calidad:
-Soporte básico y agentes asociados al perfeccionamiento de la infraestructura de calidad:
-Normalización.
-Certificación.
-Ensayos.
-Calificación.
-Inspección.
-Plan Nacional de Calidad Industrial vigente.
.Gestión de la calidad:
-Planificación, organización y control.
-Proceso de control de calidad. Calidad de proveedores. Recepción. Calidad del proceso. Calidad del producto. Calidad en el servicio.
.Características de la calidad. Evaluación de factores:
-Factores que identifican la calidad.
-Técnicas de identificación y clasificación. Disposición e instrumentos de control.
-Diagrama causa-efecto. Diagrama de dispersión.
-Técnicas estadísticas y gráficas.
-Círculos de calidad. Programas.
-Realización de medios y operaciones de control de características de calidad.
.Proceso en estado de control:
-Causas de la variabilidad.
-Control de fabricación por variables y atributos.
-Estudios de capacidad.
-Planos de muestreo.
-Control de recepción. Tendencias. Fiabilidad de proveedores.
.Coste de la calidad:
-Clases de coste de la calidad. Preventivo. Por fallos internos. Por fallos externos. De valoración.
-Costes de calidad evitables e inevitables.
-Valoración y obtención de datos de coste. Costes de la no calidad.
.Control de calidad y normativa de construcciones metálicas:
-Especificaciones de calidad.
-Aseguramiento calidad.
-Homologaciones.
-Certificaciones.
.Ensayos mecánicos en uniones soldadas:
-Propiedades mecánicas de las mismas.
-Procedimientos de ensayos destructivos. Fundamentos:
-Ensayos de tracción, dureza y plegado.
-Ensayos de resistencia y tenacidad.
-Ensayos de fatiga.
-Ejecución de ensayos mecánicos.
-Análisis e interpretación de los resultados obtenidos en los diferentes ensayos mecánicos.
.Ensayos no destructivos en uniones soldadas (END):
-Procedimientos de ensayos END. Fundamentos:
-Inspección por líquidos penetrantes.
-Inspección por partículas magnéticas.
-Inspección por ultrasonidos.
-Inspección por radiografía.
-Ejecución de ensayos (exceptuando radiográficos).
-Análisis e interpretación de los resultados obtenidos en los diferentes ensayos no destructivos.
.Procedimientos de control visual de la fabricación en construcciones metálicas:
-Recepción.
-Posicionado-alineado.
-Aplicación de procedimientos.
-Desviaciones.
.Control dimensional y geométrico:
-Fundamentos.
-Instrumentación y equipos.
-Técnicas y procedimientos.
.Defectos de soldadura:
-Análisis e interpretación de los diferentes defectos de soldeo. Relación causa-efecto.
-Fisuras.
-Cavidad, porosidad.
-Inclusiones sólidas.
-Falta de fusión.
-Falta de penetración.
-Defectos de formas.
Módulo Profesional 7: Materiales y metalurgia de la soldadura.
Duración: 96 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
7.1. Analizar el diagrama de hierro-carbono, a fin de comprender los fenómenos que ocurren en el acero en función de la temperatura y del porcentaje de carbono que contienen.
.Determinar la naturaleza y cantidad de los constituyentes presentes en función de la temperatura y composición.
.Diferenciar las transformaciones en equilibrio y fuera de equilibrio, valorando la influencia de tiempo y temperatura.
.Describir las posibles transformaciones de la austenita, teniendo en cuenta la temperatura, tiempo y elementos de aleación.
.Interpretar curvas TTT y utilizarlas para predecir los constituyentes finales.
.Relacionar el comportamiento de los materiales según su constitución y estructura.
.Dado un estado inicial de un acero y características finales deseadas, determinar el tratamiento térmico conveniente definiendo cómo llevarlo a cabo y el recorrido en el diagrama Fe-C.
7.2. Realizar el proceso térmico de la unión soldada a fin de conocer las características que la identifican.
.Interpretar cómo influyen los diversos parámetros en el ciclo térmico de la soldadura.
.Determinar los aportes térmicos y temperaturas que hay que obtener durante el precalentamiento.
.Dada una situación y el sentido en que se quiere modificar el ciclo térmico, determinar los parámetros que deben variarse así como el sentido de variabilidad.
7.3. Analizar los principales fenómenos metalúrgicos que se producen en la unión soldada, a fin de relacionar causas y efectos.
.Relacionar la influencia de las distintas variables que intervienen en el proceso de soldeo con las tensiones y deformaciones.
.Dado un conjunto que hay que soldar determinar qué secuencia sería la más conveniente a fin de reducir al mínimo la deformación.
.Dadas diferentes situaciones en las que están completamente definidos el material, espesor, condición de trabajo, tipo de unión, etc., predecir de forma razonada el riesgo de fisuración, proponiendo posibles remedios.
7.4. Realizar ensayos de soldabilidad a fin de determinar las características de la unión realizada.
.Relacionar las características más acusadas de los aceros con la causa más significativa (composición, tratamiento, constituyente, etc.), determinando su estabilidad y comprobando posibles variaciones.
.Determinar procedimientos de soldeo atendiendo a los diferentes tipos de acero de uso frecuente razonando y caracterizando los procedimientos en función del tipo de acero.
7.5. Analizar la unión soldada entre diferentes metales para comprobar su comportamiento.
.Describir los diferentes problemas metalúrgicos que pueden darse en uniones soldadas entre diferentes metales y aleaciones de uso frecuente.
.Relacionar el procedimiento adecuado a la soldadura entre diferentes metales y aleaciones.
7.6. Determinar los materiales de aportación para una unión soldada atendiendo a criterios económicos y de calidad.
.Interpretar las normas sobre calidad, formas y dimensiones de los materiales base y de aportación.
.Seleccionar material de aportación para soldadura aplicando criterios económicos y de calidad.
.Analizar y realizar los ensayos metalográficos y metalúrgicos de materiales y uniones soldadas.
.Describir las transformaciones químicas que se producen en la unión soldada.
.Describir la influencia que tienen los distintos materiales en la composición de aceros y en la forma de comportarse estos en la unión soldada.
.Identificar los elementos que intervienen en la constitución de diferentes aceros.
.Identificar los cambios estructurales producidos en la unión soldada.
7.7. Analizar y realizar los ensayos metalográficos y metalúrgicos de materiales y uniones soldadas para determinar sus características.
.Describir las transformaciones químicas que se producen en la unión soldada.
.Describir la influencia que tienen los distintos materiales que pueden formar los aceros en el comportamiento de estos.
.Identificar los elementos que intervienen en la constitución de diferentes aceros.
.Identificar los cambios estructurales producidos en la unión soldada.
7.8. Determinar los procesos de protección y tratamientos anticorrosivos a aplicar a las superficies de construcciones metálicas.
.Identificar los procesos de degradación que sufren los materiales metálicos ante fenómenos corrosivos.
.Valorar la importancia de proteger convenientemente las superficies metálicas.
.Analizar las distintas técnicas de tratamiento y protección de las superficies en construcciones metálicas.
.En supuestos prácticos debidamente caracterizados de superficies de construcciones metálicas:
-Identificar las condiciones a que están expuestas las superficies.
-Establecer los procedimientos de limpieza a aplicar a las superficies.
-Establecer los procesos de protección a aplicar a las superficies.
-Establecer los procedimientos anticorrosivos a aplicar a las superficies.
b) Contenidos.
.Metalurgia básica:
-Estructura interna y propiedades de los materiales.
-Fabricación de los aceros.
-Clasificación de los aceros.
-Diagrama hierro-carbono.
-Influencia de los diferentes constituyentes que forman los aceros, en las características mecánicas de éstos.
-Técnicas de modificación de las propiedades.
-Tratamientos térmicos de los aceros.
-Procedimientos de reciclaje de materiales.
.Ciclo térmico de la soldadura:
-Balance térmico.
-Parámetros que afectan al ciclo térmico.
-Materiales base: constitución, espesor, preparación bordes, etc.
-Procedimiento de soldeo: aporte térmico, precalentamiento, etc.
.Fenómenos asociados a la operación de soldeo:
-Influencia que tienen los diferentes constituyentes que forman los aceros en la soldabilidad de éstos.
-Transformaciones químicas y estructurales que se producen en una unión soldada.
-Influencia de los gases en la soldadura.
-Tensiones y deformaciones provocadas por el soldeo. Prevención y atenuación.
-Fisuras en la unión soldada.
.Soldabilidad de los aceros y otros materiales:
-Introducción al concepto de soldabilidad. Generalidades.
-Aspectos que influyen en la soldabilidad.
-Soldabilidad de los aceros:
-Aceros aleados.
-Aceros inoxidables.
-Soldabilidad de otros materiales:
-Aluminio y sus aleaciones.
-Cobre y sus aleaciones.
-Titanio, molibdeno, tungsteno, etc.
-Fundición de hierro.
-Ensayos de soldabilidad. Fundamentos del procedimiento.
-Soldabilidad operatoria: condiciones en que deben de realizarse las soldaduras para que cumplan las especificaciones de forma, ausencia de poros y fisuras.
-Soldabilidad metalúrgica para la aplicación correcta del ciclo térmico con el fin de evitar la fragilidad de la unión y la disminución de la resistencia a la corrosión.
-Soldabilidad constructiva: para que la unión mantenga una resistencia adecuada a las solicitaciones a las que se someta.
.Materiales. Materiales base y de aportación:
-Materiales que intervienen en construcción metálica (metálicos y tecnoplásticos), características mecánicas y metalográficas.
-El empleo de materiales atendiendo a su comportamiento.
-Defectos típicos que presentan los materiales y su influencia en la unión soldada.
-Materiales de aportación:
-Normas y clasificación.
-Características de los diferentes metales de aportación.
-Condiciones de conservación.
.Ensayos metalúrgicos y metalográficos:
-Procedimientos de los ensayos.
-Interpretación de resultados.
.Protecciones superficiales de las construcciones metálicas:
-Características superficiales de las construcciones metálicas:
-Protección por medios químicos
-Protección por recubrimiento superficial. Pinturas.
Módulo profesional 8: Relaciones en el entorno de trabajo.
Duración: 64 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
8.1. Utilizar eficazmente las técnicas de comunicación en su medio laboral para recibir y emitir instrucciones e información, intercambiar ideas u opiniones, asignar tareas y coordinar proyectos.
.Identificar el tipo de comunicación utilizado en un mensaje y las distintas estrategias utilizadas para conseguir una buena comunicación.
.Clasificar y caracterizar las distintas etapas de un proceso comunicativo.
.Distinguir una buena comunicación que contenga un mensaje nítido de otra con caminos divergentes que desfiguren o enturbien el objetivo principal de la transmisión.
.Deducir las alteraciones producidas en la comunicación de un mensaje en el que existe disparidad entre lo emitido y lo percibido.
.Analizar y valorar las interferencias que dificultan la comprensión de un mensaje.
8.2. Afrontar los conflictos que se originen en el entorno de su trabajo, mediante la negociación y la consecución de la participación de todos los miembros del grupo en la detección del origen del problema, evitando juicios de valor y resolviendo el conflicto, centrándose en aquellos aspectos que se puedan modificar.
.Definir el concepto y los elementos de la negociación.
.Identificar los tipos y la eficacia de los comportamientos posibles en una situación de negociación.
.Identificar estrategias de negociación relacionándolas con las situaciones más habituales de aparición de conflictos en la empresa.
.Identificar el método para preparar una negociación teniendo en cuenta las fases de recogida de información, evaluación de la relación de fuerzas y previsión de posibles acuerdos.
8.3. Tomar decisiones, contemplando las circunstancias que obligan a tomar esa decisión y teniendo en cuenta las opiniones de los demás respecto a las vías de solución posibles.
.Identificar y clasificar los posibles tipos de decisiones que se pueden utilizar ante una situación concreta.
.Analizar las circunstancias en las que es necesario tomar una decisión y elegir la más adecuada.
.Aplicar el método de búsqueda de una solución o respuesta.
.Respetar y tener en cuenta las opiniones de los demás, aunque sean contrarias a las propias.
8.4. Ejercer el liderazgo de una manera efectiva, en el marco de sus competencias profesionales, adoptando el estilo más apropiado en cada situación.
.Identificar los estilos de mando y los comportamientos que caracterizan cada uno de ellos.
.Relacionar los estilos de liderazgo con diferentes situaciones ante las que puede encontrarse el líder.
.Estimar el papel, competencias y limitaciones, del mando intermedio en la organización.
8.5. Conducir, moderar y/o participar en reuniones, colaborando activamente o consiguiendo la colaboración de los participantes.
.Enumerar las ventajas de los equipos de trabajo frente al trabajo individual.
.Describir la función y el método de la planificación de reuniones, definiendo, a través de casos simulados, objetivos, documentación, orden del día, asistentes y convocatoria de una reunión.
.Definir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.
.Describir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.
.Identificar la tipología de participantes.
.Describir las etapas del desarrollo de una reunión.
.Enumerar los objetivos más relevantes que se persiguen en las reuniones de grupo.
.Identificar las diferentes técnicas de dinamización y funcionamiento de grupos.
.Descubrir las características de las técnicas más relevantes.
8.6. Impulsar el proceso de motivación en su entorno laboral, facilitando la mejora en el ambiente de trabajo y el compromiso de las personas con los objetivos de la empresa.
.Definir la motivación en el entorno laboral.
.Explicar las grandes teorías de la motivación.
.Identificar las técnicas de motivación aplicables en el entorno laboral.
.En casos simulados seleccionar y aplicar técnicas de motivación adecuadas a cada situación.
b) Contenidos.
.La comunicación en la empresa:
-Producción de documentos en los cuales se contengan las tareas asignadas a los miembros de un equipo.
-Comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.
-Tipos de comunicación:
-Oral/escrita.
-Formal/informal.
-Ascendente/descendente/horizontal.
-Etapas de un proceso de comunicación:
-Emisores, transmisores.
-Canales, mensajes.
-Receptores, decodificadores.
-”Feedback”.
-Redes de comunicación, canales y medios.
-Dificultades/barreras en la comunicación:
-El arco de distorsión.
-Los filtros.
-Las personas.
-El código de racionalidad.
-Recursos para manipular los datos de la percepción:
-Estereotipos.
-Efecto halo.
-Proyección.
-Expectativas.
-Percepción selectiva.
-Defensa perceptiva.
-La comunicación generadora de comportamientos.
-Comunicación como fuente de crecimiento.
-El control de la información. La información como función de dirección.
.Negociación:
-Concepto y elementos.
-Estrategias de negociación.
-Estilos de influencia.
.Solución de problemas y toma de decisiones:
-Resolución de situaciones conflictivas originadas como consecuencia de las relaciones en el entorno de trabajo.
-Proceso para la resolución de problemas:
-Enunciado.
-Especificación.
-Diferencias.
-Cambios.
-Hipótesis, posibles causas.
-Causa más probable.
-Factores que influyen en una decisión:
-La dificultad del tema.
-Las actitudes de las personas que intervienen en la decisión.
-Métodos más usuales para la toma de decisiones en grupo:
-Consenso.
-Mayoría.
-Fases en la toma de decisiones:
-Enunciado.
-Objetivos, clasificación.
-Búsqueda de alternativas, evaluación.
-Elección tentativa.
-Consecuencias adversas, riesgos.
-Probabilidad, gravedad.
-Elección final.
.Estilos de mando:
-Dirección y/o liderazgo:
-Definición.
-Papel del mando.
-Estilos de dirección:
-”Laissez-faire”.
-Paternalista.
-Burocrático.
-Autocrático.
-Democrático.
-Teorías, enfoques del liderazgo:
-Teoría del “gran hombre”.
-Teoría de los rasgos.
-Enfoque situacional.
-Enfoque funcional.
-Enfoque empírico.
-La teoría del liderazgo situacional de Paul Hersay.
.Conducción/dirección de equipos de trabajo:
-Aplicaciones de las técnicas de dinamización y dirección de grupos.
-Etapas de una reunión.
-Tipos de reuniones.
-Técnicas de dinámica y dirección de grupos.
-Tipología de los participantes.
-Preparación de la reunión.
-Desarrollo de la reunión.
-Los problemas de las reuniones.
.La motivación en el entorno laboral:
-Definición de la motivación.
-Principales teorías de motivación:
-McGregor.
-Maslow.
-Stogdell.
-Herzberg.
-McClelland.
-Teoría de la equidad.
-Diagnóstico de factores motivacionales:
-Motivo de logro.
-”Locus control”.
Módulo profesional 9: Planes de seguridad en las industrias de construcciones metálicas.
Duración: 64 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
9.1. Analizar y evaluar planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas.
.Comparar los planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas emitiendo una opinión crítica de cada uno de ellos.
.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente complejidad:
-Identificar y describir los aspectos más relevantes de cada plan, recogidos en la documentación que lo contiene.
-Identificar y describir los factores y situaciones de riesgo para la salud y la seguridad, contenidos en los planes.
-Describir las funciones de los responsables de seguridad de la empresa y de las personas a las que se les asignan tareas especiales en casos de emergencia.
-Relacionar y describir las adecuadas medidas preventivas y los métodos de prevención establecidos para evitar los accidentes.
-Evaluar los costes y recursos necesarios para la aplicación de los planes estudiados.
9.2. Analizar la normativa vigente sobre seguridad e higiene relativas al sector de construcciones metálicas.
.Identificar los derechos y los deberes más relevantes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente nivel de complejidad:
-Relacionar y describir las normas relativas a la limpieza y orden del entorno de trabajo.
-Relacionar y describir las normas sobre simbología y situación física de señales y alarmas, equipos contra incendios y equipos de curas y primeros auxilios.
-Identificar y describir las normas para la parada y la manipulación externa e interna de los sistemas, máquinas e instalaciones.
-Relacionar las normas particulares de cada plan analizado con la legislación vigente, describiendo el desajuste, si lo hubiere, entre las normas generales y su aplicación o concreción en el plan.
9.3. Definir y utilizar correctamente medios y equipos de seguridad empleados en el sector de construcciones metálicas.
.Describir las propiedades y usos de las ropas y los equipos más comunes de protección personal.
.Enumerar los diferentes tipos de sistemas para la extinción de incendios, describiendo las propiedades y empleos de cada uno de ellos.
.Describir las características y finalidad de las señales y alarmas reglamentarias para indicar lugares de riesgo y/o situaciones de emergencia.
.Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y traslados de accidentados.
.A partir de un cierto número de supuestos en los que se describan diferentes entornos de trabajo:
-Determinar las especificaciones de los medios y equipos de seguridad y protección.
-Elaborar una documentación técnica en la que aparezca la ubicación de equipos de emergencia, las señales, alarmas y puntos de salida en caso de emergencia de la planta, ajustándose a la legislación vigente.
9.4. Ejecutar acciones de emergencia y contra incendios de acuerdo con un plan predefinido.
.A partir de un cierto número de casos simulados de emergencia en los que se contemplen incendios de distinta naturaleza:
-Utilizar los equipos y productos más adecuados para la extinción de cada tipo de incendio con la técnica más eficaz.
-Utilizar correctamente los equipos de protección personal.
-Realizar la evacuación conforme a las correspondientes normas, cumpliendo con el papel asignado y en el tiempo establecido.
9.5. Analizar situaciones de peligro y accidentes como consecuencia de un incorrecto o incompleto plan de seguridad.
.A partir de un cierto número de supuestos teóricos en los que hipotéticamente se ponga en peligro la seguridad de los trabajadores y de los medios e instalaciones, y en las que se produzcan daños:
-Identificar las causas por las que dicha seguridad se pone en peligro.
-Enumerar y describir las medidas que hubieran evitado el percance.
-Definir un plan de actuación para acometer la situación creada.
-Determinar los equipos y medios necesarios para subsanar la situación.
-Elaborar un informe en el que se describan las desviaciones respecto a la normativa vigente o el incumplimiento de la misma.
-Evaluar el coste de los daños.
9.6. Analizar y evaluar casos de accidentes reales ocurridos en las empresas de construcciones metálicas.
.Identificar y describir las causas de los accidentes.
.Identificar y describir los factores de riesgos y las medidas que hubieran evitado el accidente.
.Evaluar las responsabilidades del trabajador y de la empresa en las causas del accidente.
b) Contenidos.
.Planes y normas de seguridad e higiene:
-Política de seguridad en las empresas.
-Normativa vigente sobre seguridad e higiene en el sector de las construcciones metálicas.
-Normas sobre limpieza y orden en el entorno de trabajo y sobre higiene personal.
-Comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.
-Documentación sobre los planes de seguridad e higiene.
-Responsables de la seguridad e higiene y grupos con tareas específicas en situaciones de emergencia.
-Costes de la seguridad.
-Normas de precaución y seguridad en el manejo de materiales.
.Factores y situaciones de riesgo:
-Riesgos más comunes en el sector de las construcciones metálicas.
-Métodos de prevención.
-Protecciones en las máquinas e instalaciones.
-Medidas de seguridad en producción, preparación de máquinas y mantenimiento.
.Medios, equipos y técnicas de seguridad:
-Ropas y equipos de protección personal.
-Señales y alarmas.
-Equipos contra incendios.
-Proceso para la resolución de problemas.
.Situaciones de emergencia:
-Técnicas de evacuación.
-Extinción de incendios.
-Valoración de daños.
Módulo profesional 10: Formación y orientación laboral.
Duración: 64 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
10.1. Determinar actuaciones preventivas y/o de protección minimizando los factores de riesgo y las consecuencias para la salud y el medio ambiente que producen.
.Identificar las situaciones de riesgo más habituales en su ámbito de trabajo, asociando las técnicas generales de actuación en función de las mismas.
.Clasificar los daños a la salud y al medio ambiente, en función de las consecuencias y de los factores de riesgo más habituales que los generan.
.Proponer actuaciones preventivas y/o de protección, correspondientes a los riesgos más habituales, que permitan disminuir sus consecuencias.
10.2. Aplicar las medidas sanitarias básicas inmediatas en el lugar del accidente, en situaciones simuladas.
.Identificar la prioridad de intervención en el supuesto de varios lesionados o de múltiples lesionados, conforme al criterio de mayor riesgo vital intrínseco de lesiones.
.Identificar la secuencia de medidas que deben ser aplicadas, en función de las lesiones existentes en el supuesto anterior.
.Realizar la ejecución de técnicas sanitarias (RCP, inmovilización, traslado...), aplicando los protocolos establecidos.
10.3. Diferenciar las modalidades de contratación y aplicar procedimientos de inserción en la realidad laboral, como trabajador por cuenta ajena o por cuenta propia.
.Identificar las distintas modalidades de contratación laboral, existentes en su sector productivo, que permite la legislación vigente.
.En una situación dada, elegir y utilizar adecuadamente las principales técnicas de búsqueda de empleo en su campo profesional.
.Identificar y cumplimentar correctamente los documentos necesarios y localizar los recursos precisos, para constituirse en trabajador por cuenta propia.
10.4. Orientarse en el mercado de trabajo, identificando sus propias capacidades e intereses y el itinerario profesional más idóneo.
.Identificar y evaluar las capacidades, actitudes y conocimientos propios, con valor profesionalizador.
.Definir los intereses individuales y sus motivaciones, evitando, en su caso, los condicionamientos por razón de sexo o de otra índole.
.Identificar la oferta formativa y la demanda laboral referida a sus intereses.
10.5. Interpretar el marco legal del trabajo y distinguir los derechos y obligaciones que se derivan de las relaciones laborales.
.Emplear las fuentes básicas de información del derecho laboral (Constitución, Estatuto de los trabajadores, Directivas de la Unión Europea, Convenio Colectivo), distinguiendo los derechos y las obligaciones que le incumben.
.Interpretar los diversos conceptos que intervienen en una “liquidación de haberes”.
.En un supuesto de negociación colectiva tipo:
-Describir el proceso de negociación.
-Identificar las variables (salariales, seguridad e higiene, productividad, tecnológicas) objeto de negociación.
-Describir las posibles consecuencias y medidas, resultado de la negociación.
.Identificar las prestaciones y obligaciones relativas a la Seguridad Social.
10.6. Interpretar los datos de la estructura socioeconómica española, identificando las diferentes variables implicadas y las consecuencias de sus posibles variaciones.
.A partir de informaciones económicas de carácter general:
-Identificar las principales magnitudes macro-económicas y analizar las relaciones existentes entre ellas.
10.7. Analizar la organización y la situación económica de una empresa del sector, interpretando los parámetros económicos que la determinan.
.Explicar las áreas funcionales de una empresa tipo del sector, indicando las relaciones existentes entre ellas.
.A partir de la memoria económica de una empresa:
-Identificar e interpretar las variables económicas más relevantes que intervienen en la misma.
-Calcular e interpretar los ratios básicos (autonomía financiera, solvencia, garantía y financiación del inmovilizado) que determinan la situación financiese de la empresa.
-Indicar las posibles líneas de financiación de la empresa.
b) Contenidos.
.Salud laboral:
-Condiciones de trabajo y seguridad. Salud laboral y calidad de vida. El medio ambiente y su conservación.
-Factores de riesgo: físicos, químicos, biológicos, organizativos; medidas de prevención y protección.
-Técnicas aplicadas de la organización “segura” del trabajo.
-Técnicas generales de prevención/protección. Análisis, evaluación y propuesta de actuaciones.
-Casos prácticos.
-Prioridades y secuencias de actuación en caso de accidente.
-Aplicación de técnicas de primeros auxilios:
-Consciencia/inconsciencia.
-Reanimación cardiopulmonar.
-Traumatismos.
-Salvamento y transporte de accidentados.
.Legislación y relaciones laborales:
-Derecho laboral: normas fundamentales.
-La relación laboral: modalidades de contratación, salario e incentivos, suspensión y extinción del contrato.
-Seguridad Social y otras prestaciones.
-órganos de representación.
-Convenio colectivo. Negociación colectiva.
.Orientación e inserción socio-laboral:
-El mercado laboral. Estructura. Perspectivas del entorno.
-El proceso de búsqueda de empleo: fuentes de información, mecanismo de oferta-demanda, procedimientos y técnicas.
-Iniciativas para el trabajo por cuenta propia, trámites y recursos de constitución de pequeñas empresas.
-Recursos de auto-orientación profesional. Análisis y evaluación del propio potencial profesional y de los intereses personales. La superación de hábitos sociales discriminatorios. Elaboración de itinerarios formativos/ profesionalizadores. La toma de decisiones.
.Principios de economía:
-Variables macroeconómicas. Indicadores socioeconómicos. Sus interrelaciones.
-Economía de mercado:
-Oferta y demanda.
-Mercados competitivos.
-Relaciones socioeconómicas internacionales: UE.
.Economía y organización de la empresa:
-Actividad económica de la empresa: criterios de clasificación.
-La empresa: tipos de modelos organizativos, áreas funcionales, organigramas.
-Funcionamiento económico de la empresa:
-Patrimonio de la empresa.
-Obtención de recursos: financiación propia, financiación ajena.
-Interpretación de estados de cuentas anuales.
-Costes fijos y variables.
Módulo profesional 11: Formación en centro de trabajo.
Duración: 380 horas.
a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.
11.1. Analizar las soluciones constructivas propuestas por oficina técnica, valorando su factibilidad de fabricación en taller.
.Analizar el proyecto propuesto, identificando los planos necesarios y suficientes para la definición completa del proyecto.
.Determinar las escalas, distribución de vistas, secciones y detalles que, de acuerdo con la normativa o para la buena práctica de la construcción, son necesarios.
.Aplicar los resultados de cálculo que permitan el dimensionamiento correcto de los distintos elementos del proyecto.
.Elaborar los planos de conjunto y de detalle en el soporte adecuado, a las escalas especificadas y con la limpieza y precisión requeridas.
.Resolver los problemas constructivos presentados, aportando soluciones que hagan factible la fabricación con la calidad y coste adecuados.
.Valorar los detalles constructivos, para comprobar su factibilidad de fabricación, aportando la información complementaria, si fuera preciso (croquis, instrucciones, etc.).
.Identificar los materiales que intervienen en cada uno de los procesos de la construcción para incorporarlos a la documentación técnica.
11.2. Analizar la información del proceso de fabricación de una construcción metálica convenientemente elegida, consiguiendo la factibilidad de fabricación, optimizando recursos y consiguiendo la calidad requerida.
.Identificar la normativa y especificaciones que intervienen, relacionando su aplicación.
.Valorar las diferentes fases del proceso.
.Valorar el ciclo de fabricación y adaptar el diagrama de procesos a la realidad productiva.
.Comprobar si los equipos, útiles y herramientas determinados son los precisos.
.Comprobar si están determinados los puntos de inspección y las pautas de control, determinando los medios de control.
.Comprobar las especificaciones de los materiales que hay que emplear y las características de forma y dimensión.
.Comprobar las normas de seguridad aplicables.
11.3. Realizar actividades de supervisión y mejora de la producción, consiguiendo los objetivos asignados.
.Procesar la documentación requerida para la gestión y control de la producción.
.Elaborar, a partir de la documentación existente, un programa- calendario del mantenimiento de máquinas, fichas, horas de actuación y elementos susceptibles de mantenimiento.
.Realizar el control del avance de los procesos y operaciones de fabricación.
.Realizar un informe que analice las condiciones de seguridad en las que se desarrolla la producción (estado de locales, máquinas, instalaciones, operaciones), proponiendo, en su caso, las mejoras oportunas.
.Realizar una propuesta de mejora de la productividad de un proceso de fabricación. Se evaluará:
-El ahorro de tiempo conseguido.
-El ahorro de inversión.
-El mantenimiento, al menos de las condiciones y ritmos de trabajo, y, en su caso, la mejora de las mismas.
-El grado de aceptación conseguido en los operarios.
11.4. Intervenir en la preparación, puesta en marcha y desarrollo de los procesos de fabricación.
.Realizar la evaluación técnica de una inversión prevista en unos medios de fabricación, valorando nivel tecnológico, versatilidad, coste e idoneidad para la fabricación y calidad establecida.
.Realizar la preparación de los equipos e instalaciones de fabricación, montaje o reparación, consiguiendo la calidad establecida.
.Identificar las operaciones de control que hay que realizar sobre las máquinas, equipos e instalaciones.
.Realizar la evaluación de los riesgos derivados de las operaciones de fabricación, aplicando las medidas preventivas previstas.
11.5. Participar en el control de calidad de la construcción metálica en el proceso de fabricación o montaje, aplicando ensayos o procedimientos de control.
.Determinar los análisis necesarios en el proceso de fabricación de un producto para alcanzar las características de calidad establecidas.
.Realizar la preparación y puesta a punto de los dispositivos e instrumentos de control.
.Realizar ensayos para la determinación de las características de calidad:
-Preparando y acondicionando muestras.
-Manejando con cuidado y de forma segura los equipos e instrumentos de ensayo.
-Redactar un informe según los procedimientos establecidos, expresando los resultados del ensayo y extrayendo las conclusiones oportunas.
.Proponer correcciones al producto y al proceso que representen una mejora en el aspecto económico, en la calidad y/o seguridad.
.Elaborar un informe donde quede recogida su participación y los resultados obtenidos en la evaluación y control de calidad establecido en la empresa.
11.6. Actuar con seguridad y precaución, cumpliendo las normas establecidas.
.Identificar los riesgos asociados al desarrollo de los procesos, materiales, máquinas e instalaciones, así como la información y señales de precaución que existen en la empresa.
.Conocer y difundir los medios de protección y el comportamiento que se debe adoptar preventivamente para los distintos trabajos, así como el comportamiento en caso de emergencia.
.Utilizar y asesorar sobre el uso correcto de los medios de protección disponibles y necesarios, adoptando el comportamiento preventivo preciso para los distintos trabajos.
.Valorar situaciones de riesgo, aportando las correcciones y medidas adecuadas para la prevención de accidentes.
11.7. Comportarse, en todo momento, de forma responsable en la empresa.
.Interpretar, ejecutar con diligencia las instrucciones que recibe y responsabilizarse del trabajo que desarrolla, comunicándose eficazmente con la persona adecuada en cada momento.
.En todo momento mostrar una actitud de respeto a los procedimientos y normas internas de la empresa.
.Analizar las repercusiones de una actividad en el sistema productivo del sector de construcción metálica y del centro de trabajo.
.Cumplir con los requerimientos de las normas de la buena práctica en la construcción metálica, demostrando un buen hacer profesional, cumpliendo las tareas en orden de prioridad, finalizando su trabajo en un tiempo límite razonable.
b) Contenidos.
.Documentación e información técnica:
-Planos y especificaciones técnicas del producto.
-Planos y especificaciones técnicas de fabricación, montaje o reparación.
-Planos y especificaciones técnicas de utillaje.
-AMFE de producto.
-Normas aplicables en el sector.
-Catálogos técnicos de materiales, productos y máquinas.
-Manuales técnicos de equipos.
-Hojas de procesos.
.Analizar documentación e información de fabricación:
-Definición de producto a fabricar.
-Definición del proceso.
-Control dimensional y de formas.
-Puntos de inspección y control.
-Identificación de materiales.
-Factibilidad de construcción.
-Hojas de instrucciones.
-AMFE. Proceso.
-Secuenciación fases proceso.
-Medios y equipos a emplear.
-Normas de uso/seguridad.
.Colaborar en la supervisión de fabricación, montaje o reparación de Construcciones Metálicas:
-Análisis de los procedimientos de soldeo, mecanizado, corte y conformado:
-Parámetros empleados.
-Control calidad.
-Instrumentos de control.
-Uso de equipos y medios.
-Control avance producción.
-Normas de usos y seguridad.
-Estado de equipo y medios.
-Control dimensional y de formas.
.Preparación y puesta en marcha de procedimientos de corte, mecanizado, conformado y soldeo validando el procedimiento:
-Soldeo:
-Arco manual.
-Oxigas.
-MIG/MAG.
-TIG.
-Corte:
-Mecánico.
-Oxicorte/plasma.
-Otro corte disponible.
-Conformado.
-Preparación de bordes.
-Análisis de resultados obtenidos.
-Normas de uso y seguridad.
.Preparar programa de mantenimiento de equipos de soldeo, equipos de corte y equipos de conformado:
-Plan de mantenimiento de la empresa.
-Repuestos de almacén.
-Libros y manuales técnicos de equipos y máquinas.
-Normas de seguridad.
.Realizar ensayos no destructivos de uniones soldadas:
-Líquidos penetrantes.
-Partículas magnéticas.
-Ultrasonidos.
-Procedimiento aplicado.
-Resultado obtenido.
-Calibración equipos.
-Seguridad aplicada.
-Informe resultados.
.Analizar radiografías de ensayos de unión soldada:
-Dictamen de resultados obtenidos.
-Informe resultados.
.Realizar ensayos destructivos y analizar los resultados obtenidos.
2.3. Duración, secuencia y distribución horaria.
1. Representación en construcciones metálicas 256 8 1º
2. Soluciones constructivas en
construcciones metálicas 176 8 2º
3. Desarrollo de proyectos en
construcciones metálicas 220 10 2º
4. Ejecución de procesos en
construcciones metálicas 416 13 1º
5. Definición de procesos en
construcciones metálicas 176 8 2º
6. Gestión de calidad en
construcciones metálicas 88 4 2º
7. Materiales y metalurgia de la soldadura 96 3 1º
8. Relación en el entorno de trabajo 64 2 1º
9. Planes de seguridad en las industrias
de construcciones metálicas 64 2 1º
10. Formación y orientación laboral 64 2 1º
11. Formación en centro de trabajo 380 En jornada 2º
laboral.
ANEXO II. Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de Construcciones Metálicas
MODULO PROFESIONAL ESPECIALIDAD DEL PROFESORADO CUERPO
1. Representación en construcciones metálicas. Oficina de Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor Técnico de F.P.
2. Soluciones constructivas en construcciones metálicas. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
3. Desarrollo de proyectos en construcciones metálicas. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
. Dibujo (1). Profesor de Enseñanza Secundaria
4. Ejecución de procesos en construcciones metálicas. Soldadura. Profesor Técnico de F.P.
5. Definición de procesos en construcciones metálicas. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
6. Gestión de calidad en construcciones metálicas. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
7. Materiales y metalurgia de la soldadura. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
8. Relaciones en el entorno de trabajo. Formación y Orientación Laboral. Profesor de Enseñanza Secundaria
9. Planes de seguridad en las industrias de constr. metálicas. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. Profesor de Enseñanza Secundaria
10. Formación y orientación laboral. Formación y Orientación Laboral. Profesor de Enseñanza Secundaria
(1) Título de: Ingeniero, Ingeniero Técnico Aeronáutico, Ingeniero Técnico Industrial, Ingeniero Técnico de Minas o Ingeniero Técnico Naval.
ANEXO III. Requisitos mínimos de espacios e instalaciones para impartir estas enseñanzas
De conformidad con el art. 39 del R.D. 1004/1991 de 14 de junio, el Ciclo formativo de Formación Profesional de Grado Superior: Construcciones Metálicas, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Decreto Foral los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1.a del citado R.D. 1004/1991 de 14 de junio.
Espacio formativo Superficie Grado de utilización
Ejecución de construcciones metálicas 300 m2 25%
Laboratorios de ensayos 60 m2 15%
Aula técnica 120 m2 45%
Aula polivalente 60 m2 15%
.El “grado de utilización” expresa, en tanto por ciento, la ocupación temporal de los espacios formativos prevista para la impartición de las enseñanzas curriculares, por un grupo de alumnos-as, respecto de la duración total de estas enseñanzas.
.En el margen permitido por el “grado de utilización”, los espacios formativos establecidos pueden ser ocupados por otros grupos que cursen el mismo u otros ciclos formativos, u otras etapas educativas.
.En todo caso, las actividades de enseñanza-aprendizaje asociadas a los espacios formativos (con la ocupación expresada por el grado de utilización) podrán realizarse en superficies utilizadas también para otras actividades formativas afines.
.No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
